甘薯澱粉

它是在甘薯收穫后立即進行加工的，因為貯存過久，甘薯中澱粉含量減少而糖分含量增加。糖分在生產澱粉過程中容易消失，致使澱粉得率顯著降低，所以必須及時提粉。

在國內小型手工業生產甘薯澱粉，大都採用酸漿沉澱法。

將鮮薯倒入缸中加上清水，用人工進行翻洗，洗完后取出，瀝去余水。

瀝水后的鮮薯用破碎機打成碎塊，它的大小為2厘米以下，有利於入磨。

將鮮薯碎塊送入石磨或金剛砂磨加水或小漿磨成薯糊。鮮薯重量與加水量的比例為1∶3～3.5。

俗稱大羅。將薯糊傾入孔徑為60目的篩子中進行篩分。在篩分過程中加水淋洗，也可用酸漿淋洗。

經過濾得到的澱粉乳放入大缸中，隨即按比例加入酸漿和水調整澱粉乳的酸度和濃度。澱粉乳的酸度和濃度對澱粉和蛋白質的沉澱有密切關係。若澱粉乳酸度過大，澱粉和蛋白質同時沉澱，使澱粉分離不清。酸度過小，則蛋白質和澱粉均沉澱不好，呈乳狀液，無法分離。根據生產經驗，酸漿最佳pH值為3.6～4.0。大缸中澱粉乳濃度為3.5～4.0波美度，加入酸漿量為澱粉乳的百分之二，加酸漿后澱粉乳的pH值為5.6。若氣溫高，發酵快，酸漿用量可酌量減少。

兌漿后約靜置20～30分鐘，使沉澱完成，即可進行撇缸。將上層清泔水及蛋白質、纖維和少量澱粉的混合液(俗稱毛粉)取出，留在底層的為澱粉。毛粉必須舀出過濾，回收澱粉，併入大缸，濾渣可作為飼料。

在撇缸后的底層澱粉中加水混合，調成澱粉乳，使澱粉再沉澱。在沉澱過程中，起酸漿發酵作用，故稱坐缸。坐缸時應控制溫度和時間。坐缸溫度為20℃左右。在天冷時必須保溫或在加水混合時可用熱水。坐缸發酵必須發透，在發酵過程中適當地攪拌，促使發酵完成。一般坐缸時間為24小時，天熱可相應縮短一些時間。發酵完畢，澱粉沉澱。

坐缸所生成的酸漿稱為二和漿，即酸漿法中主要使用的酸漿。發酵正常的酸漿有清香味。漿色潔白如牛奶。若發酵不足或發酵過頭的酸漿，色澤和香味均差，供兌漿用時效果不好。撇漿即是將上層酸漿撇出作為兌漿之用。

撇漿后的澱粉用篩孔為120目的細篩進行篩分。篩上物為細渣，可作飼料。篩下物為澱粉，轉入小缸。

澱粉轉入小缸后，加水漂洗澱粉，約需放置24小時，防止出現發酵現象。

澱粉在小缸中沉澱后，上層液體為小漿，可與酸漿配合使用，或作為磨碎用水。撇去小漿后，在澱粉表面留有一層灰白色的油粉，系含有蛋白質的不純澱粉。油粉可用水從澱粉表面洗去，洗出液可作為培養酸漿的營養物料，底層澱粉用鏟子取出，澱粉底部可能有細砂粘附，應將其刷去。

澱粉剷出放入方布中，方布四角用繩扎牢，掛起后，澱粉內的水分自行滴下瀝干。為了縮短吊包時間，可適當振動包布，加速漏水。

從包布中取出的濕澱粉約含有40～45%的水分。也可作成品。為了便於貯藏和運輸必須進行乾淨。一般採用日光曬乾或送入烘房烘乾。

鮮甘薯收穫后，通常將它切成片狀或絲狀，經過日晒或火力乾燥后，製成甘薯干。這種甘薯干在加工和運輸過程中不可避免混入各種雜質。

製作方法

1.預處理：送到甘薯澱粉車間加工的甘薯干夾帶各種雜質，所以必須經過預處理。

預處理有干法和濕法兩種。干法是採用篩選設備和風選設備。濕法處理是用洗滌機或洗滌桶。在進行粉碎以前，最好經過磁選設備，清除金屬雜質，保證安全生產。

2.浸泡：為了提高澱粉出率可以採用鹼水浸泡。鹼水浸泡的作用是：

(1)甘薯片的纖維膨脹增大，使甘薯片在破碎時纖維和澱粉容易分離，而澱粉顆粒破碎較少。

(2)使色素和膠體物質容易滲出。過篩時，減少渣子粘附篩孔。

(3)保持鹼性，抑制微生物活動。

(4)澱粉乳在流槽分離時，沉積澱粉的性能良好，粉質硬。

浸泡一般採用飽和石灰乳或1%稀鹼液加入漬泡水，使pH值為10～11；浸泡時間約12小時；溫度控制在35～40℃。漬泡后，甘薯片含水量為60%。

3.破碎和磨碎：浸泡后的甘薯片隨水進入錘片式粉碎機進行破碎，達到一定的細度，穿過篩孔排出機外。若粉碎機轉速超過3，200轉/分時，錘片易損，動平衡性能差，運轉不穩定；薯干在粉碎過程中瞬時溫度升高，部分澱粉易受熱糊化，以致在過篩時，影響澱粉和薯渣的分離；在流槽分離時又不易沉澱，導致次數增加，影響好粉出率。

為了防止一次粉碎處理易使澱粉糊化，可以採用兩道粉碎，分道過篩的工藝流程。即薯干經第一道粉碎后，進行過篩，然後經第二道粉碎處理，再行過篩。在粉碎過程中，為了降低瞬時溫升，根據各道粉碎粒度不同，調整粉漿濃度，頭道為3～3.5波美度，二道為2～2.5波美度。同時採用勻料器控制甘薯乾的進量，均衡粉漿，避免粉碎機的過載現象，也利於流槽分離。

為了提高渣子的粉碎效率，一般採用磨碎處理，對降低料液溫升，減少渣子含粉量，提高澱粉出率和節省維修費用具有一定的效果。

4.過篩：甘薯干經過粉碎后得到的甘薯糊又稱料液，必須進行過篩，分離出渣子，即纖維。通常採用平搖篩，料液進入篩面，要求均勻過篩，不斷淋水，澱粉隨水穿過篩孔進入存漿池，而渣子留存在篩面上從篩尾排出。篩孔大小應根據料液內物料的粒度決定。對於採用兩道粉碎工藝的過篩設備的篩孔配備是：一二道篩均採用80目尼龍布，二道篩得粉漿合併後用120目尼龍布精篩。其目的是進一步分離細小渣子，提高纖維分離效率。由於二次粉碎的粒度和過篩要求不同，二道篩理面積要注意適當地配備，合理分擔。在過篩過程中，由於料液中含有果膠等粘稠物質滯留在篩面上，影響篩子的分離效果。因此，篩布應經常洗刷，保證篩孔暢通。

5.流槽分離：經過精篩處理后的澱粉，目前一般採用流槽分離蛋白質。它的優點是建造容易，少用鋼材，節省動能，操作也較穩定。缺點是佔地大，間歇操作，分離效率低，澱粉損失大，勞動條件差。

6.鹼、酸處理和清洗：為了進一步提高澱粉純度，在清洗澱粉過程中，還要經過鹼、酸處理。

澱粉鹼、酸處理和清洗都是在帶有攪拌裝置的水泥池內進行。水泥池的大小根據生產能力確定，攪拌器轉速為60轉/分左右。

電流槽來的澱粉乳，先經鹼處理，目的是清除澱粉中鹼溶蛋白質和果膠等雜質。鹼處理的方法是將1波美度的稀鹼液，緩慢地加入澱粉乳內，控制pH值為12，同時啟動攪拌器，充分混合均勻，經半小時后，停止攪拌，待澱粉完全沉澱后，排出上層廢液，並注入清水清洗二次，使它接近中性即可。

在鹼處理過程中，還可加入濃度為35波美度的次氯酸鈉溶液，用量不超過干基澱粉重量的0.4%。因為次氯酸鈉是一種強氧化劑，具有較強的漂白和殺菌作用，以致能達到增白和防腐的目的。

經過鹼、次氯酸鈉處理和清洗后的澱粉再經酸處理。其目的是溶解酸溶蛋白，中和鹼處理時殘留的鹼性，還可抑制微生物的活動和繁殖。

酸處理可用工業鹽酸，操作時也必須緩緩地加入，充分攪拌，控制澱粉乳的pH值為3左右。防止局部過酸，造成澱粉損失。加酸后的澱粉乳用鹼處理的同樣操作方法使澱粉沉澱，除去上層廢液，加水清洗，最後使澱粉呈微酸性，即pH6左右。以利於澱粉的貯存和運輸。

7.離心分離和乾燥：清洗后得到的澱粉含水分很高，必須先經離心分離機脫水處理，使澱粉水分含量下降到45%以下。有些工廠直接作為濕澱粉出廠或使用。

為了有利於貯藏和運輸，脫水后的濕澱粉最好進行乾燥，達到需要的澱粉含水量。通常甘薯澱粉的水分為12～13%。

澱粉乾燥可採用氣流乾燥。因為它具有乾燥速度快、效率高、設備生產能力大和設備造價較低等優點。