冷彎

常溫下將金屬板帶材經彎曲變形製成型材（或零件）和焊管管筒（見輥式成形）的金屬塑性加工方法。廣義的冷彎變形包括折彎、輥模彎曲、三輥彎板、連續輥軋彎曲等。由於連續輥彎成形所生產的型材和焊管管筒產量大，產品定型，因此狹義的冷彎變形就是指這一種特定的彎曲變形。其產品稱為冷彎型材，半成品即焊接管管筒。

冷彎型材的第一次公開報導是1855年美國紐約修建辦公大樓時用了鉚接工字梁。連續輥彎成型機組1910年始建於美國，此後冷彎型材生產則大力發展起來。與熱軋型材比，冷彎型材尺寸精確、外表光潔、具有熱軋無法生產的異形斷面形狀、相同重量下抗彎和抗扭性能好，因而使用冷彎型材能節約金屬30%以上。此外生產方式簡單，設備投資不大。故冷彎型材生產不斷得到發展。一般先進產鋼國家冷彎型材占軋材總量的2%～4%（最高達5%）。

常用的是低碳鋼、鋁、銅等板帶材，此外還有不鏽鋼、鈦金屬、複合金屬的板帶。碳鋼板帶厚度為0.15～3.2mm，熱軋板帶厚度為1.2～25.4mm。鋁板帶厚度為0.13～25.4mm。據報道，不少國家已能生產厚達32mm的冷彎型鋼。原料寬度根據成品的斷面展開長度確定，由縱剪機剪成板帶材進入成型機組，由一對相對轉動的成形輥依次彎曲成所要求的成品形狀，如圖1所示；板料的成形過程如圖2所示。

分為從單張板材彎成單件型材的單張生產方式、以整卷帶材為原料生產型材的成卷生產方式和以卷材為原料並將其頭尾對焊在一起的連續生產方式等3種。連續生產方式由於產品尺寸精度好、生產率高而得到更多的發展。連續冷彎型鋼的典型設備組成及布置如圖3所示。無論哪種生產方式，其整個工藝過程均分為原料準備、成形和精整3個階段。

一般開式冷彎型材工藝流程為：

帶鋼卷→縱剪→上料→開卷→矯直→切頭→對焊→儲料器儲料→成形→矯直→切斷→檢查收集→打捆→稱重→入庫。

閉式冷彎型材工藝流程為：帶鋼卷→縱剪→上料→開卷→矯直→切頭→對焊→儲料器儲料→成形→高頻焊接→除毛刺→冷卻→矯直→切斷→檢查收集→打捆→稱重→入庫。

如在生產線上增加沖孔、壓痕、扭彎等附加工序，就可生產出各種異形冷彎型材。

冷彎產品屬經濟型材，發展很快，圍繞冷彎所進行的研究工作主要有以下幾個方面：

（1）加強冷彎成形理論（縱橫嚮應力、應變，殘餘應力，寬板邊部行為等）的研究；（2）新型冷彎機組的研製，使其向高速、連續、聯合化方向發展，以進一步提高產量；（3）冷彎用金屬材料及其成形性研究，以拓寬冷彎產品範圍，同時使產品具有更好的綜合性能（力學性能、防腐性能、零部件化、功能化）；（4）計算機輔助設計和製造成形輥的研究。