危險與可操作性分析

危險與可操作性分析是過程系統（包括流程工業）的危險(安全)分析(PHA，Process Hazard Analysis) 中一種應用最廣的評價方法。是一種形式結構化的方法，該方法全面、系統的研究系統中每一個元件，其中重要的參數偏離了指定的設計條件所導致的危險和可操作性問題。主要通過研究工藝管線和儀錶圖、帶控制點的工藝流程圖（P&ID）或工廠的模擬模型來確定，應重點分析由管路和每一個設備操作所引發潛在事故的影響，應選擇相關的參數，例如：流量、溫度、壓力和時間，然後檢查每一個參數偏離設計條件的影響。採用經過挑選的關鍵詞表，例如“大於”“小於”“部分”…等，來描述每一個潛在的偏離。最終應識別出所有的故障原因，得出當前的安全保護裝置和安全措施。所作的評估結論包括非正常原因、不利後果和所要求的安全措施。

1.HAZOP分析即適用於設計階段，又適用於現有的生產裝置。(全壽命周期概念，每兩年進行一次)

2.HAZOP分析可以應用於連續的化工過程，也可以應用於間歇的化工過程。

1.從生產系統中的工藝參數出發來研究系統中的偏差，運用啟發性引導詞來研究因溫度、壓力、流量等狀態參數的變動可能引起的各種故障的原因、存在的危險以及採取的對策。

2.HAZOP分析所研究的狀態參數正是操作人員控制的指標，針對性強，利於提高安全操作能力。

3.HAZOP分析結果既可用於設計的評價，又可用於操作評價；即可用來編製、完善安全規程，又可作為可操作的安全教育材料。

4.HAZOP分析方法易於掌握，使用引導詞進行分析，既可擴大思路，又可避免漫無邊際地提出問題。

“工藝流程的狀態參數（如溫度、壓力、流量等）一旦與設計規定的基準狀態發生偏離，就會發生問題或出現危險”。

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2 設計意圖：工藝流程的設計思路、目的和設計運行狀態

3 參數：工藝流程操作變數參數，例如溫度、壓力

4 引導詞：用於和參數結合創造偏差的一組詞，如多、少、部分

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7 後果：偏差所能引起的損失，包括人員傷亡、財產損失或其他可能的安全後果

8 保護措施：能減少危害事件發生幾率或減輕危害事件後果危害程度的工程設計或管理程序（現有的）

9 建議措施：在設計操作程序方面的改動建議，以降低危害事件發生的幾率或後果的嚴重程度，以達到控制風險水平的目的

1 節點範圍不能過粗

2 節點範圍不能過細

3 管線節點：定義為物料流動通過且不發生組分和相態變化的、具有共同設計意圖的一件或多件工藝設備（如過濾器、泵等）

4 容器節點：定義為儲存反應或處理物料的容器，在其中材料可發生或不發生物理/化學變化

1 確認節點的設計意圖

2 列出重要參數和引導詞

3 確定偏差並記錄

4 確定偏差的後果

5 分析偏差的原因

6 列出現有保護措施

7 若現有保護措施不充分，制定改進措施建議

HAZOP分析方法特別適合化工、石油化工等生產裝置，對處於設計、運行、報廢等各階段的全過程進行危險分析，既適合連續過程也適合間歇過程。近年來，應用範圍也在擴大，例如：

有關可編程電子系統；

有關道路、鐵路等運輸系統；

檢查操作順序和規程；

評價工業管理規程；

評價特殊系統，如航空、航天、核能、軍事設施、火炸藥生產和應用系統等；

醫療設備；

突發事件分析；

軟體和信息系統危險分析；