生產作業排序

生產作業排序是企業制定生產作業計劃的重要問題，生產作業排序不僅包括確定工件的加工順序，還包括確定每台機器設備加工每個工件的開始和完成時間。

（1）按工件到達車間的情況，可以分成靜態排序和動態排序。靜態排序是指進行排序時，所有工件都已到達，可以一次性對它們進行排序；若工件是陸續到達，要隨時安排它們的加工順序，這就是動態排序。

（2）按機器的種類和數量不同，可以分為單台機器排序和多台機器排序。多台機器的排序，按工件加工路線的特徵，可以分成單件車間排序和流水車間排序。單件車間排序的基本特徵是工件的加工路線不同，而完全相同的工件加工路線則是流水車間排序的基本特徵。

（1）FCFS(first come first served)規則，即“先到先服務”規則。它是指根據任務到達的先後次序安排加工順序，先到先加工。

（2）SPT(shortest processing time)規則，即“最短加工時間”規則。它是把加工時間由短到長進行排序，優先選擇加工時間最短的任務。

（3）SCR（smallest critical ratio）規則，即“最小臨界比”規則。臨界比是工作允許停留時間和工件餘下加工時間的比值。

（4）EDD(earliest due date)規則，即“最早交貨期”規則。是指按照交貨期從早到晚進行排序，優先安排完工期限最緊的任務。

（5）SST(shortest slack time)規則，即“最短鬆弛時間”規則。它是根據鬆弛時間由短到長進行排序。所謂鬆弛時間，是指當前時點距離交貨期的剩餘時間與該項任務的加工時間之差。

（6）MWKR(Most Work Remaining)規則，即“最大未完成任務”規則。它是優先選擇餘下加工時間最長的任務。

（7）LWKR(Least Work Remaining)規則，即“最短時長任務”規則。它是優先選擇餘下加工時間最短的任務。

（8）MOPNR(Most Operations Remaining)規則，即“最多餘下工序”規則。它是指優先選擇餘下工序最多的任務。

（1）使用Gantt圖進行生產作業排序，Gantt圖是作業排序中最常用的一種工具，最早由Henry L.Gantt於1917年提

出。這種方法是基於作業排序的目的，將活動與時間聯繫起來，它有兩種基本形式：作業進度圖和機器圖。作業進度圖表示一項工作的計劃開始日期、計劃完成日期以及現在的進度。

（2）一台設備加工多個加工對象時，為使任務總流程時間最短，即總等待時間最短，保證儘可能多的對象早日加工出來，加速資金周轉，應該根據最短加工時間規則對加工對象排序。

（3）兩台設備加工多個加工對象時，加工順序不同，總加工周期和等待時間都有很大差別。根據最優化原理，加工對象在兩台設備上加工的順序不同時的排序不是最優方案。換句話說，最優排序方案只能在兩台設備加工順序相同的排序方案中尋找。為保證總加工周期最短，可按照以下方法進行排序：

1、計算加工對象在兩台設備的加工時間中的最小值。

2、若最小值屬於第一台設備，則將該加工對象排在第一位；若隸屬於第二台設備，則將該加工對象排在最後一位。

3、對剩餘的加工對象重複上述步驟，直至全部加工對象的順序全都能夠決定為止。

不同方案可產生不同的結果，在選擇方案之前，首先需要確定選擇、評價的標準。下面是一些最常用的生產作業排序方案標準：

（1）延遲時間。可以用比預定完工時間延遲了的時間長短來表示，也可以用未按預定時間完工的工件數佔總工件數的百分比來表示。

（2）在制品庫存量。在生產過程中，工件是從一個工作地移向另一個工作地。由於一些原因被拖延，在加工線上或放置於零件庫內，都可認為是在制品庫存。在制品庫存的度量標準可以是在制品貨幣價值，也可以是在制品的數量。

（3）工件流程時間。即從工件可以開始加工（不一定是實際的開始時間）至完工的時間。它包括在各個機器之間的等待時間、移動時間、加工時間以及由於機器故障、部件沒有到位等問題引起的延遲時間等。

（4）全部完工時間。即完成一組工作所需的全部時間。它是從第一個工件在第一台機器開始加工時算起，到最後一個工件在最後一台機器上完成加工時為止所經過的全部時間。

總之，進行生產作業排序可以針對具體設備分配工作任務和人員，不斷監督任務的完成情況，將工作任務進行最有效地排序，使其如期完成。