銅帶

本人經過一段時間在銅帶生產車間了解和熟悉后，特做以下總結以供參閱，總結中將生產車間按照生產程序劃分為以下六大區域：

煉爐師傅按照預定生產目標，在廢銅材料中加入不等量的鋅塊以製得不同規格的銅原料。

其中鋅材料市場價值為20000—25000元/噸。本廠車間目前煉銅爐容量大約在2噸位左右，按每條出爐銅條130千克計算，除去爐中必然產出的廢渣0.4噸，一次開爐可製得完整銅條8-9塊左右。每隔大約兩小時開一次煉銅爐，取得兩拇指大小銅塊，送去化驗室做關於銅純度的進一步分析，根據純度分析結果和預定銅條純度控制值，煉爐師傅在銅爐中加入相應重量的銅料和鋅料，這樣便可生產出所需的合格銅條。

化驗室：

為了保證生產出既合格又保證經濟效益的成品，化驗結果的準確性就顯得猶為重要。化驗室職責就是根據送檢銅塊，快速而準確地將化驗結果告訴煉爐師傅。目前本廠銅料成品純度控制在60.02—60.08之間，而根據本人的統計，每次送檢銅料純度均在60.9—62.20左右，結果令人滿意。

但值得注意的是在我了解化驗室過程其間發生了一段小插曲，那天正好開爐，而值白班化驗師傅發現其中一澱粉試劑出現沉澱變質現象，這將導致化驗工作無法繼續下去，而後果則是不能及時將銅條排出，造成直接電力消費和時間無故流失。幸好化驗師傅反應夠快，在空調冷風作用下用了四十分鐘左右趕在銅塊送檢之前，將澱粉試劑趕製出來，后發現原來隔了六天，澱粉試劑在較高室溫下變質，這期間化驗師傅沒提早檢查各種試劑，為生產做好準備負有不可推卸責任。此事給我們敲醒一個警鐘，本廠化驗師傅必須定期檢查和提前配足各種試劑，以免再次出現試劑變質或者用量不足，造成生產滯后的問題。

割斷區：

完整銅條經過吊繩牽引，在專用割斷台上放置平穩，再由割斷輪鋸切斷，製得每塊長高寬分別為100cm×9.2cm×18.5cm的銅塊，重量約為130千克左右，再由銅條洗面機將銅條表面凹凸不平的表面打磨平滑，這樣有利於後期加工出來的銅帶表面的平整性和光滑度。目前由於產出的銅條表面不甚理想，所以雙面各刨去2 mm的厚度，如洗面后的銅條仍有凸出部，則用砂輪打磨去即可。

熱軋區：

割斷後的銅條在經過1000℃高溫中加熱，再過熱軋，壓軋成厚度在2.3cm左右的銅帶。期間本人用秒錶測試過銅條壓軋成毛坯銅帶用時，分別為第一次用時01:47，第二次用時01:53，第三次用時01:59，第四次用時01:44，第五次用時01:52。以上每帶平均用時為01:51，此步驟平均每小時處理37個銅帶。

水洗區：

每塊銅塊經初軋步驟下來，由於表面雜質存在，為了避免影響成品品質，必須再次經過封火爐再過水洗程序。水洗區按照酸性的不同分為兩種水池。濃度高的為6—8度，濃度低的則為3—5度。其中銅帶表面產生中紅色斑塊可以由水洗池的酸液洗去，而暗紅色斑塊則由水洗期間的鐵制細毛刷除，經過這一系列處理方式下來的銅帶，明顯地閃耀出銅自身固有的光澤。同樣軋板期間仍然存在紅色斑塊和紅色斑塊，則仍需重來一次水洗步驟。水洗期間要定期地檢查水池中的酸度，及時加酸以免酸含量過低導致水洗不充分.

水徠洗用時：分別為第一次用時04:53，第二次用時04:43，第三次用時04:58，第四次用時04:30，第五次用時04:37。以上每帶平均用時為04:40，此步驟平均每小時處理13個銅帶。

軋板區；

軋板區按輪輥區分為180的初軋，110的中軋。按照各種輪輥大小不同將熱軋下來經封火爐鍛燒過的銅帶經由以上兩個步驟，由粗糙到精細加工出來。同樣，本人也記錄了各步驟的用時：

初軋用時：分別為第一次用時05:37，第二次用時05:53，第三次用時05:59，第四次用時05:14，第五次用時05:22。以上每帶平均用時為05:37，此步驟平均每小時處理12個銅帶。