懸料

懸料可發生在高爐的上部或下部。懸料發生時爐況表現為：爐料下降極慢或停滯；風壓突然升高或冒尖，上部懸料風壓上升較少但上部壓差升高，下部懸料風壓上升較多同時下部壓差升高；風量減少或突然銳減；透氣性指數明顯下降；爐頂壓力由於煤氣量減少而下降；爐頂溫度開始時由於下料慢而上升同時曲線變窄，在連續懸料后煤氣量劇減，爐頂溫度下降；上部懸料在風量減少不多時風口前焦炭仍然活躍，下部懸料因風量減少較多則不活躍，嚴重時幾乎不動。

1）上部懸料的特點為：有崩料和管道行程，風壓稍降后突然間升高；風口工作正常，風口前焦炭仍很活躍；坐料放風時風量未到零，料已下來；坐料對爐溫影響不大。

2）下部懸料的特點為：懸料前1～1．5h風壓已漸升，出現難行和崩料；崩料后風壓迅速上升；風口工作不均，反應遲鈍，有風口前焦炭獃滯現象；下部壓差高。

1）上部懸料：煤氣分佈嚴重失常，中心與邊緣的CO相差大於4%；管道被堵死後立即懸料；爐料偏行，致煤氣分佈不均；冶鍊強度與爐料透氣性不相適應，冶鍊強度與含粉率不相適應；爐溫急升，處理不當等。

2）下部懸料：下懸料包括熱懸料和涼懸料。產生的主要原因是下部熱平衡被破壞，致使熱制度和造渣制度波動大。

熱懸料：爐溫高，煤氣膨脹，SiO揮發，使下部壓差升高。煤氣體積和流速增大，軟熔帶位移，使煤氣阻力增大。涼懸料：爐溫低，渣鐵變黏，流動性差，導致煤氣阻力增大，初渣和鐵滴落受阻。涼懸料較難處理。

下部懸料產生的原因為：

①造渣制度失常：渣鹼度變化大，由長渣變短渣。爐溫升高，渣鹼度升高。高AlO，低MgO的爐渣流動性差。

②焦炭質量變差，粉末多，焦粉末進入爐渣，爐渣變黏稠。

③爐腰或爐腹結瘤。

④休風時間長，特別是重負荷無計劃休風時間長，熱損失大，復風后的低爐溫（復風進度過快）致使爐缸變涼。

⑤高爐操作不當：加風（超過正常風量的10%）或提風溫（1h以內多次提風溫，幅度大於50℃）過猛。

⑥低料線時間長，使成渣帶溫度降低，初渣易凝固；加大了焦炭和礦石的落下距離，增加了粉末的產生，減少了爐料預熱。低料線的料稱為亂料，亂料下達軟熔帶和爐缸時，高爐不好操作，或出現操作不當。亂料下達爐缸，煤氣流分佈不合理，爐況難行，出現崩料，最後導致懸料。

懸料一發生即須儘快處理以使損失最小。首先要迅速減風，降低風壓，使壓差低於正常水平，將高壓操作改常壓；停止高爐噴吹燃料相應減輕焦炭負荷；爐溫充足時多減風溫（如減50～100℃或更多），這些措施的目的在於爭取不採用坐料而爐料自動向下運動，對於上部懸料比較有效。

以上措施無效時立即在打開渣口或出鐵後放風坐料，迴風后的風量及壓差應低於正常水平。如需要再次坐料，兩次間須隔一定時間，否則爐料不易坐下，而且料柱愈壓愈緊，恢復更難。如坐料2～3次以上包括放風至零仍然無效，則採取休風坐料。堵部分風口，送風后先裝若干批凈焦，按較正常為低的壓差操作，採取適當發展邊沿的裝料制度並相應減輕負荷。趕料不可過急以防再次懸料。對爐涼頑固性懸料，為改善料柱透氣性及制止爐涼，應大量減輕焦炭負荷或集中加焦。如懸料特別頑固，甚至休風坐料也無效，可強行加風，爭取在較短時間內多燒掉焦炭為坐料創造條件，但此時風壓以不高於正常風壓為宜。

坐料是快速放風，使風壓降至指定的水平直至為零的高爐爐前操作。料柱由於突然失去煤氣向上的浮力而靠自重崩落。坐料時應特別注意設備與人身的安全。坐料前應與有關部門聯繫（如鼓風機、燃氣管理部門、熱風爐、廠調度室等）並經過認可；坐料前爐頂和除塵器通蒸汽；高壓轉常壓；停止噴吹；確認爐頂余壓發電機組已停止運轉；裝滿料線並提料尺；全閉冷風調節閥和冷風大閘；坐料時除塵器禁止清灰；坐料要在打開渣口后或出鐵後進行，並需觀察風口有無灌渣，防止直吹管燒穿：此時不允許上爐頂工作；不允許用熱風閥倒流休風坐料；料未徹底坐下以前禁止更換風口。