中國重汽集團濟南商用車有限公司

公司現有各類專業技術人員530人，公司下轄總裝配廠、傳動軸廠、車輪廠、內飾件廠、橡膠密封件廠、汽車部件廠、底盤零件廠、精密鑄造廠八個工廠。整車製造於2007年底完成搬遷，形成年產5萬輛整車的生產能力，成為中國商用汽車的又一重要生產基地。公司擁有主要生產設備1531台（套），其中89台為精、大、稀設備。擁有國內領先的各類生產流水線15條，其中整車裝配線兩條，駕駛室總成焊接線、車架總成鉚接線、內飾裝配線各一條。零部件生產線涵蓋機加工、橡膠、塑料、鑄造、熱處理、塗裝等多種產品及工藝。

2010年10月24日，中國重汽濟南商用車公司順利通過了山東省特種設備檢驗研究院專家評審小組的現場鑒定評審，重汽濟南商用車公司取得了天然氣汽車生產許可認證資格。

中國重汽濟南商用車公司從2008年開始進行天然氣產品的試製和開發工作，2010年8月，開始策劃天然氣汽車產品的生產許可認證工作，組織編製了作業指導書、質量手冊、程序文件等相關文件，明確了各部門的責任和許可權，制定了質量方針和量化的、可測量的質量目標，任命了質量保證工程師及各系統責任人責任人，為質量保證體系的建立打下了堅實的基礎。

審核組按《特種設備製造、安裝、改造、維修質量保證體系基本要求》對公司質保體系的建立及運行情況進行了檢查，按《燃氣汽車改裝技術要求》（GB/T17676）及《壓縮天然氣汽車專用裝置的安裝要求》（GB/T19240）的要求，現場進行了整車氣密性試驗、氣瓶支架強度試驗及氮氣置換等檢驗工作，各項試驗結果全部符合國家相關法律法規的要求。專家評審組對質量保證體系的建立及運行中所取得的成績給予了高度評價，對所生產的天然氣汽車產品符合性進行了認可，審核組一致同意中國重汽濟南商用車公司通過天然氣汽車生產許可現場鑒定評審。

新的一年，新的起點，新的目標。2011年是十二五規劃的開局之年，為深入貫徹集團公司產品質量趕超亞洲水平的新要求，中國重汽濟南商用車公司提出了“商用車公司產品質量實現跨越式提升”的新目標，要求全體員工堅持把提升質量、提高效益放在第一位，對質量問題“零容忍”，實現產品質量“零缺陷”。

為實現新目標，中國重汽濟南商用車公司決定全力加強質量環境建設，生產推行12秒工程，穩定生產節拍，整車裝配線效率損失控制在12秒/輛份，單班效率損失控制在20分鐘以內。全面實行KPI目標管理，明確質量工作目標制定原則，將公司質量目標層層分解落實，細化各部門、車間、工段等工作單元的質量目標，對產品質量進行持續改進。質量工作重點實施六項措施：

徠第一，建立以工段長為核心的質量保證體系，提高工段發現問題、解決問題的能力。重視工段長的選拔和培養工作，明確工段長的質量責任，強化工段長在質量保證監督體系中的作用，發揮其積極性和主動性。

第二，建立內部質量評價機制，增強一線員工的質量意識，實現全員全過程的質量管理。以總裝為試點，開展內部質量評價，對各工段的產品質量水平、質量改進固化和UEP自我改善情況進行評價，通過評價活動，提高工段長和一線員工的質量意識，做到“不製造、不流出、不接收不良品”，努力打造一支技藝熟練、認真負責、愛崗敬業的優秀員工隊伍，為製造精品提供保證。

第三，強化以解決質量問題為目標的扁平化管理體系建設。以現場、現物、現人為中心，拉動各部門快速反應，有效解決問題。管理部室、生產部管理部門監控過程中發現的問題及時反饋責任班組進行整改。各工段長在生產過程發現無法解決的質量問題，有權停線並及時反饋技術、質量、採購等部門協助解決，實現信息溝通、問題處置的及時性。

第四，建立效果評估體系和獎懲體系。針對各部門的KPI目標，明確測量方法和評價方式，有針對性開展質量管理和監控，將指標的完成情況作為效果評估的依據。實施工資分配製度改革，增大質量工資比重，實現工資收入與質量績效掛鉤。

第五，加強供應商管理，提高供應商質量保證能力。通過完善配套產品質量責任工程師制度的工作流程和管理辦法，確保有效發揮制度作用，保證產品質量試裝至批量供貨后的質量穩定。繼續加強售後故障排名靠前的配套產品的整改工作，逐一簽訂質量改進任務書確定保證金，傳遞壓力提升質量。建立新供應商的戰略儲備，提高新供應商的准入門檻，嚴格按TS16949標準做好供方的選擇、評價和生產件批准（PPAP）。將零公里及售後PPM、用戶反饋等內容作為日常評價內容，在採取考核、停用、調整份額等措施的同時，嚴格按照供應商管理程序的要求，對供應商進行日常評價，有計劃地淘汰和引入供應商。

第六，加強生產準備工作，提前策劃新產品質量控制。細化和加強生產準備工作，結合APQP理念，對樣件試製、生產準備、小批量試裝驗證等環節進行現場監控，強化對新產品生產準備工作的質量評估，包括首件及小批量試生產過程、生產節拍及工藝可操作性等的評估，保證質量改進、生產準備工作的快速有效實施。

通過以上措施，中國重汽濟南商用車公司2011年的質量工作目標力爭達到：確保主營單位對製造單位實物質量和質量意識兩項評價位列集團公司前三名；TGA駕駛室白皮總成質量基本達到MAN公司標準；TGA內飾裝配和底盤裝配質量達到國內最好水平，最終目標是一次下線合格率達到90%以上；確保現有產品單車索賠額下降12%；確保現在產品單車故障次數下降10%；全年批量質量事故為零。