退火溫度

在模板變性后溫度快速冷卻至40℃～60℃(某個退火溫度)的時候，可使引物和模板發生結合。由於模板DNA 比引物要複雜得多，引物和模板之間的碰撞結合機會遠遠高於模板互補鏈之間的碰撞，這就使得PCR後期的過程成為可能。

取決於引物的長度、鹼基組成及其濃度，還有靶基序列的長度。對於20個核苷酸，G+C含量約50%的引物，55℃為選擇最適退火溫度的起點較為理想。引物的復性溫度可通過以下公式幫助選擇合適的溫度：

Tm值(解鏈溫度)=4(G+C)＋2(A+T)

復性溫度=Tm值-(5～10℃)

在Tm值允許範圍內，選擇較高的復性溫度可大大減少引物和模板間的非特異性結合，提高PCR反應的特異性。復性時間一般為30～60sec，足以使引物與模板之間完全結合。

在金屬加工領域，退火溫度是指退火時金屬應加熱達到的溫度。據有關文獻介紹，不同金屬材料的退火溫度為：鉑，900—1000℃；銅，650℃；黃銅，600—650℃；鎳銀，650—680℃；鋁，283—350℃等。

研究退火溫度對非同步軋製法製備的銅/鋁複合板界面組織及力學性能的影響，採用SEM觀察界面組織形貌，結合EDX、XRD分析界面物相成分，採用顯微硬度和室溫拉伸實驗表徵複合板的力學性能。結果表明，非同步軋製法製備的銅/鋁複合板界面形變儲能較高，退火溫度為400℃時界面擴散明顯；隨著退火溫度的升高，複合界面先後生成金屬間化合物CuAl2、Cu9Al4、CuAl相，界面撕裂位置位於金屬間化合物之間；界面層的顯微硬度比基體的高，這是因為受到硬脆性化合物和高溫軟化的共同影響；退火溫度越高，複合板抗拉強度越低，斷裂伸長率越大。研究表明，非同步軋製法製備的銅/鋁複合板最佳退火溫度為400℃。

（1）試驗鋼的Ac1和Ac3分別為687℃和785℃，Ms、Mf分別為387℃和243℃，隨著退火溫度的升高，馬氏體含量增加，鐵素體含量減少。試驗鋼屈服強度與抗拉強度都隨退火溫度的升高而提升，但是當退火溫度高於740℃以後，屈強比持續上升，說明屈服強度要比抗拉強度增加幅度大，伸長率隨之下降，這主要是由於馬氏體含量增加所致；

（2）試驗鋼在720℃退火時，殘留奧氏體含量為6.1%，隨著退火溫度的升高，殘留奧氏體量保持在4.5%左右。當試驗鋼的退火溫度從720℃提高到740℃時，由於馬氏體生成量的增加及殘留奧氏體量的下降，試驗鋼的伸長率下降。760℃退火時，試驗鋼獲得優良的綜合力學性能，屈服強度為631MPa，抗拉強度為1173MPa，伸長率為10.1%。

採用直流磁控濺射方法製備了Al膜，經研究退火溫度對Al膜表面形貌、晶體結構、應力、擇優取向及反射率的影響。表明:不同退火溫度的薄膜晶粒排布緻密而光滑，均方根粗糙度小。XRD測試表明:不同溫度退火的鋁膜均成多晶狀態，晶體結構為面心立方，退火溫度升高到400℃時，Al膜的應力最小達0.78GPa，薄膜平均晶粒尺寸由18.3nm增加到25.9nm；隨著退火溫度的升高，（200）晶面擇優取向特性變好。薄膜紫外-紅外反射率隨著退火溫度的升高而增大。