超細纖維合成革

市場需求高漲

由於天然皮革資源有限，隨著科學技術進步和人民生活水平提高，開發研製高品質的模擬皮革滿足市場需求，成為急需解決的問題。統計數字顯示，2005年，我國規模以上的人造革、合成革企業工業總產值達到274.8億元，同比增長24.1%。近年來，有著更加優越特性和使用價值的超細纖維合成革得到快速發展。由於基布採用超細纖維，彈性好，強度高，手感柔軟，透氣性好，高檔合成革的許多物理性能已大大超過天然皮革，外在表現已具有天然皮革的特徵。從工業意義上講，既適用於現代化規模生產，同時又能保護生態，減少環境污染，充分利用了非自然資源。

國內產能巨大

我國的超細纖維合成革生產，是由煙台合成革總廠(后稱萬華超纖股份有限公司)於1983年在引進日本可樂麗公司技術的基礎上發展起來的，當時採用藕形多孔纖維，生產光面模擬皮革。1997年，該廠自主開發了纖度為0.01旦不定島型海島超細纖維，1999年批量生產“大富革”光面類超細模擬皮革，2003年進一步擴大生產能力，上了第三條生產線。1995年，山東同大海島新材料有限公司也開始研究超細模擬皮革，他們在北京服裝學院的協助下，成功開發了具有自主知識產權的不定島型超細纖維合成革，纖維細度最細可達到0.003旦~0.0005旦，並迅速發展成4條生產線，成為我國最大的超細合成革生產企業之一。另外，常熟貝斯特皮革有限公司開發了定島型超細纖維模擬皮革，上海華峰、溫州黃河、萊蕪東泰、浙江科藝、江蘇雙象等一批企業也都建成生產線並陸續投入生產。日本可樂麗公司還與浙江嘉興禾欣合作在2005年年終建成年產400萬平方米的超細模擬皮革生產線。

截至2005年底，國內已建成可以投產的超細纖維高模擬皮革生產線22條，如能全部正常運轉，形成的產能可達到5000萬米/年。全國目前尚在建設中的還有20條生產線，如這些生產線全部建成並正常運轉，總生產能力可達到0.8億~1億平方米/年，中國將成為全世界超細纖維合成革產能最大的國家。但實際上，據初步估算，2005年我國模擬皮革的產量大約為1500萬平方米左右，還不到日本實際產量的一半，這說明已建成的生產線生產能力只發揮了三分之一左右。

發展面臨困難

日本只有六七個企業在生產超細纖維合成革，生產總量卻位居全球第一；我國雖然企業數量眾多，但目前的實際產量僅及日本的40%。這說明我國企業小而分散，在技術上還處於攻關階段，在市場上還沒有打開，與日本相比差距較大。目前，在生產上我國採用的工藝比較單一，產品大致雷同；而日本則豐富多彩，開發出多種工藝，生產的產品也各有特色，包括服裝用、鞋用、汽車內飾用、傢具用、其他雜用等多個方面，有的甚至跳出一般的概念，搞DVD、數碼照相機、行動電話等家用電器的矽片、碟片、玻璃盤等精密拋光的研磨片。

所以，儘管目前我國人造革、合成革產業持續健康發展，但是仍與發達國家和市場的需求存在一定差距，還有一些問題亟待解決。目前整個行業的重點是要加快產品結構調整，提高核心競爭力，包括技術、市場、價格等方面的優勢。首先，加強人造革、合成革材料領域的開發應用力度，尤其應該加強與基礎材料科研單位和製造企業聯合，共同開發具有更優良產品使用性能的新材料。其次，進一步開發產品的功能領域，研發工業用多功能的人造革、合成革面料。當然，企業還要降低成本，提高收益率，提高循環經濟意識，更要大力打造名牌產品，增強產品在國內國際市場的競爭力。

完善指標體系

就目前而言，人造革、合成革行業不斷完善指標體系，形成了十幾項涉及不同專業用途的行業與國家標準，特別是吸收了先進國家的標準以及推行環境強制性標準。目前行業正在推行《人造革合成革III型環境標誌技術標準》、《人造革合成革清潔生產標準》和《生態合成革標誌認證》等標準。今後一段時期，人造革、合成革行業面臨的任務是要進一步發展少污染、零污染、減污染的模擬皮革技術；進一步減少資源浪費、能源消耗，促進生態平衡；同時依靠業內專家推動行業實現健康、可持續的循環經濟發展。高模擬皮革生產，世界兩大巨頭是日本的可樂麗和東麗，後者在義大利的子公司年產達1000萬平方米。上世紀80年代，日本產品是服裝領域的寵兒，日本在非織造布基布(包括超細纖)和PU樹脂環保化等方面的技術進展，均在全球領先。

仿麂皮型高模擬皮革在國外

東麗自1970年仿麂皮型高模擬皮革問世以來，在義大利子公司也進行生產，以Alcantara品牌專供高檔汽車內裝飾用材。

旭化成1980年Lamous仿麂皮型產品投放市場，但近來因國內外服裝面料需求下降而減產，而傢具和汽車內飾材料增產，總產量去年創歷史新高。

三菱粘膠的Grore是以丙烯腈纖維為主要原料的麂皮型產品，1980年獨創，主要用於服裝面料。

FILWEL的產品特色為研磨拋光材料，占其總產量的65%，其他模擬皮革為其第二大類品種。

超細纖維合成革由錦綸超細纖維和聚氨酯兩部分構成，它們緊密連接在一起。在基布結構中，超細纖維三維交聯在一起，起到骨架和支撐作用，形成類似於真皮膠原纖維的結構。分佈在纖維四周的是聚氨酯，它使整個合成革基布形成一個整體，並具備了許多功能。它在革體中不是簡單的填充，而是具有許多圓形的、針形的發泡結構，整體呈立體網狀。其間的發溝結構交錯連通，形成微細的通透結構，使革體具有一定的透氣透濕性能。

合成革在整體上是均勻的，不存在部位差，這也正是合成革在應用中的一大優勢。但是在具體的點與點之間，在正面與反面之間，在纖維和聚氨酯的點狀分佈上，是存在差異的。非織造布在製作中是無規成網的，靠多層疊加消除厚薄點，這樣超細纖維在革體中尤其是表面會存在點狀差別。聚氨酯在浸漬非織造布時是溶液，在浸漬完到凝固還有一段時間時隔，此時聚氨酯會有部分沉降，導致它在基布中的分佈特別是正反面的分佈及發泡狀態不同。這些原因都會大大增加超細纖維合成革染色難度。勻染、透染、色牢度、保留強力和手感是超細纖維基布染整的基本要求。

能夠在聚氨酯材料上著色的染料有多類，如直接染料、活性染料、酸性染料、金屬絡合染料和分散染料等。但很多染料除對聚氨酯有較好的著色性外，還對錦綸有很好的上色效果，兩者的色光差異會使最終的染色效果偏離設想。為此，可以考慮使用分散染料直接先對聚氨酯進行染色，也可先對聚氨酯進行一些特殊處理，使其具有獨特的、優先的上色能力，從而避免相互沾色的問題。此外，利用聚氨酯樹脂包覆性好的特點，我們可以採用顏料著色而不是染料著色的方法，把提前分散好的漿料（含聚氨酯樹脂、顏料、DMF、各種助劑等）加入聚氨脂溶液中，攪拌均勻后再浸漬非織造布，得到聚氨酯著色而錦綸不著色的基布。這種工藝適合大批量、大品種作業，對有的品種可能影響手感，如絨面革、服裝革等。如果批量太少則浪費較大，生產大經濟，對小品種多批量仍需后染整。

超細纖維合成革：二層牛皮，也稱為二層移膜革，又稱 剖層移膜革、牛皮二層革、二層革、移膜牛皮、移膜皮、移膜革、牛剖層移膜革，剖層皮，覆膜牛皮、復膜二層牛皮、二層複合牛皮。是頭層牛皮的邊角料打碎后再加入聚乙烯材料重新粘合而成的皮革。其隨工藝的變化也製成各種檔次的品種，如進口二層牛皮，因工藝獨特，質量穩定，品種新穎等特點，為低檔皮革，價格與檔次都不亞於頭層真皮。官方術語：超細纖維合成革，民間稱謂：帶牛皮纖維的人造革，有著更加優越特性和使用價值的超細纖維合成革得到了快速發展。由於基布採用超細纖維，彈性好，強度高，手感柔軟，透氣性好，高檔合成革的許多物理性能已大幅超過天然皮革，外在表面已具有天然皮革的特徵。從工業意義上講，即適用於現代化規模生產，同時又能保護生態，減少環境污染，充分利用了非自然資源，表面有原始的皮膚特徵。

牛皮革：頭層牛皮的官方術語是牛皮革，是牛身上的皮，民間稱謂為純牛皮。表面有原始的皮膚特徵，頭層皮又要按等級區別，最好的是粒麵皮（也稱為全粒面革，韓譯名：納帕皮），再其次是修面革（也稱為修面牛皮），再其次是軟麵皮，最次的就是碎皮。

摸手感內行，摸手感，有肉的感覺。外行，用手按，按下有皺紋，皮料不厚，就是真牛皮即頭層皮，反之就是二層皮。

幅面尺寸，頭層皮基本保留了藍濕皮的全部面積，其皮材的張幅面積較大，而且皮面勻稱。對二層皮而言，在剖離頭層皮時，會有較大的損耗，皮面面積比頭層皮會小很多，而且會有較多的傷殘部分。

抗撕扯、按照整車廠的要求，真皮皮材抗撕裂能力在40公斤/平方厘米。具體來說，二層皮剪一個小口后，成年人能很輕鬆地撕裂。而頭層黃牛皮剪一個小口，成年人也要費力才能撕裂。

粒面紋路頭層皮包含乳頭層，具有自然的顆粒型粒面和毛孔。用手按下去，自然的皮革皺紋會發生伸縮。而二層皮雖然有人工仿製的紋路，但是沒有毛孔，用手按下去，塗層或腹膜的皮革皺紋不會發生伸縮變化。’

頭層牛皮的等級越高，皮面越薄，最好的頭層牛皮牛皮得像紙一樣。二層牛皮最厚，因為二層牛皮是頭層皮打碎后加入聚乙烯材料，皮面如果破了，還未生產就會破，所以皮面較厚，生產過程，不能進行打磨，如果打磨了，使用后鞋幫就會斷裂，真皮不打磨就容易開膠，所以二層牛皮的皮鞋均採用機械製造，不用膠水，沒有膠水氣味。

頭層牛皮的皮鞋，生產時會進行打磨，打磨才能使膠粘更牢，膠粘了，就自然有膠水氣味。頭層牛皮是牛身上的皮，牛隻有一種色，光澤度不如二層牛皮（即假牛皮）光亮，所以在生產後，會噴拋光劑，所以會有油屑的氣味。

應國家輕工業局要求，2011年4月1日執行新的行業標識，標識文件號為：QB/T1333-2018(背提包)，QB/T2155-2010(旅行箱包)；標識更改如下：

1、頭層牛皮、頭層漆皮改稱為“牛皮革”。

2、二層牛皮，改稱為“超細纖維合成革”。

3、PVC ，PU皮改稱為人造革。

4、面料（含布料與尼龍料）改稱為 "織物"。