QSB

質量體系基礎（QSB）包含旨在改進產品質量的10大策略。質量體系基礎的成功實施可以提高利潤、降低低劣質量的成本、並增加商業機會，可讓企業走向世界級質量。

2000年創立的質量體系基礎是GM（通用汽車）支持與開發的培訓計劃。原來在Powertrain開發的這10項關鍵質量策略在企業內得到了發揚光大，目前可能已成為北美受控發貨（CS2）任務的推出策略。

這10項關鍵策略是

- 標準化的應對重大的內/外部質量問題的反應流程

- 通過例會加強交流和加強紀律.

- 用可視化的方法展現重要問題

必須找出過去24小時發生的重大質量事故，包括：

外部問題：

- 客戶關注的問題(PRR’s,客戶抱怨，客戶電話等)

- 分供方關注的問題

內部問題：

-驗證崗位*發現的問題

-過程分層審核*中發現的問題

- 停線問題

- 其他的內部質量問題(碼頭審核, 產品遏制行動等)

·建立一個方法確保不符合規範的產品應：

ü採用一致的標識（標籤）明確標識出來

ü 防止不合格品誤用或誤安裝（遏制）

建立一個統一的採用目視方法進行標識的程序

·必須通過遏制來防止不合格產品被誤用或誤安裝。

領導層必須建立，組織並維護一個體系來控制不合格產品。

所有可疑產品和不合格產品必須被隔離。

驗證崗位就是檢查過程是否提供你所要的產品。

驗證崗位也對頻發的，低嚴重度不合格品提醒注意。

驗證崗位最終減少缺陷零件數量，改善廠內一次合格率（FTQ First time quality)，直通率（Direct Run)，從而在為顧客提供更好產品的同時也降低了成本。

·提供一個系統的方法減少過程變差。

改善一次合格率（FTQ）和提高過程能力：

- 迅速識別特殊原因變差。

- 以數據做決定。

- 系統地減少普通原因變差。

警示操作員過程有變化。

·存在以下狀況的任何過程或作業點：

– 高風險

– PRR（顧客抱怨）

– 高 RPN

– 低過程能力 (Ppk, Cpk, FTQ) 任何 Cpk 或 Ppk 低於1.33 的工序必須 100% 檢驗。

·定義：標準化是我們在自己的組織中建立術語、原則、方法和程序標準的動態的程序

·目的：標準化的目的是為了達到穩定以完成可以用來發展和改進的基礎

Standardization Elements標準化原理

·Management by Takt Time時間管理

·Workplace Organization工作現場管理

·Standardized Work標準化作業

·Visual Management目視化管理

·確保所有的操作員都經過足夠，相同的培訓.

·確保不合格的操作員上崗前必須接受培訓.

·減少挑選，重工，遏制的情況發生.

·使相關人員了解操作員的狀態.

ü建立必要的文件和跟蹤方法

ü確定操作員培訓負責人。

ü保證操作員培訓通過“操作員培訓跟蹤表”跟蹤。

ü在每一操作工位張貼操作員培訓跟蹤表，通過分層審核*驗證。

ü通告後序工位新員工操作可能產生的潛在失效。

ü培訓近三個月內未進行過該崗位操作的後備人員

Proactive主動式

RPN 降低流程:

降低潛在質量失效風險

Reactive 被動式

對已發生的質量失效

建立防錯裝置

防錯裝置－（不製造）-防止加工或裝配不合格產品的設備

錯誤檢測設備－（不傳遞或不接受）-防止傳遞不合格產品 的設備（如100%在線檢測設備）

防錯裝置不是校準一個量具（如：調零位），而是將一個已知的好/壞零件分別通過防錯裝置，以確認防錯功能是否有效。

定義：

分層審核是一種標準化的審核，在組織的所有層面上定期，經常實施。審核員通過觀察工位證據，檢查與標準和程序的符合情況，並對不合格項跟蹤。

目的：

保持對生產操作的嚴格控制，以確保好的經營結果。完整的審核過程必須包括有效的溝通和對不合格項的跟蹤。

每個生產場地都必須建立異物控制程序以規定所需的檢驗方法和頻次，確保各種過程和設備符合其特有的功能

減少異物的措施由減少異物小組協調進行

·臟污缺陷分析

– 消除，準備，識別

數據收集和彙報

– SPC, 柏拉圖等。

生產，維護，清潔

控制噴漆車間環境

– 耗材，個人衣物，修補材料

改進活動

– 改進過程，改進設備

定期向管理層彙報進展，並幫助實施。

供應鏈管理的目的是提供一個管理整個供應鏈中各級供應商的標準化的程序。

供應鏈管理：

強調供應商質量管理體系要求

確定必須遵循的程序

在各級供應商中說明 GM 對供應商的要求

明確展示重要信息的方法

採用統一的方法回復問題

在整個供應鏈中推行 QSB 程序

強調供應商變更管理系統

供應鏈管理適用於整個供應鏈，包括所有各級，分供應商，和原材料供應商。

變更管理（2011年4月份版本新增項）的目的是有個一個系統來管理工廠中所有的過程變更

·進行標準化溝通，建立一個一致的試運行流程，完成變更就緒評審和變更后產品質量評審；

·為臨時替代生產流程定義最低要求；

·執行一個受控的備庫流程。