電泳塗裝生產線

電泳塗裝一般包括四個同時進行的過程：

1、電泳：在直流電場的作用下，正，負帶電膠體粒子向負，正方向運動，也稱泳動。

2、電解：電極上分別進行著氧化還原反應，反而在電極上形成氧化與還原現象。

3、電沉積：由於電泳作用，移至陽極附近的帶電膠體粒子在模板表體放出電子，而呈不溶狀態沉積，析出的現象，此時漆膜形成。

4、電滲：在電場作用下，固相不動，而液相移動的現象。電滲作用使漆膜內所含水份逐漸被排到塗膜外，最後形成幾乎連電流也通不過去，含水率極低，電阻相當高的緻密漆膜。

5、鐵紅環氧電泳漆為例：該電泳漆系改性環氧樹脂，丁醇，乙醇胺，滑石粉，鐵紅的物質組成，電泳漆與蒸餾水混合后，在直流電場的作用下，即分離成帶正電荷的陽離子和帶負電荷的陰離子，並進行一系列複雜的物理化學膠體化學，電化學變化過程。

徠電泳塗裝的方法及技巧

（1）一般金屬表面的電泳塗裝，其工藝流程為：預清理→上線→除油→水洗→除銹→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→鈍化→電泳塗裝→槽上清洗→超濾水洗→烘乾→下線。

（2）被塗物的底材及前處理對電泳塗膜有極大影響。鑄件一般採用噴砂或噴丸進行除銹，用棉紗清除工件表面的浮塵，用80#～120#砂紙清除表面殘留的鋼丸等雜物。鋼鐵表面採用除油和除銹處理，對錶面要求過高時，進行磷化和鈍化表面處理。黑色金屬工件在陽極電泳前必須進行磷化處理，否則漆膜的耐腐蝕性能較差。磷化處理時，一般選用鋅鹽磷化膜，厚度約1～2μm，要求磷化膜結晶細而均勻。

（3）在過濾系統中，一般採用一級過濾，過濾器為網袋式結構，孔徑為25～75μm。電泳塗料通過立式泵輸送到過濾器進行過濾。從綜合更換周期和漆膜質量等因素考慮，孔徑50μm的過濾袋最佳，它不但能滿足漆膜的質量要求，而且解決了過濾袋的堵塞問題。

（4）電泳塗裝的循環系統循環量的大小，直接影響著槽液的穩定性和漆膜的質量。加大循環量，槽液的沉澱和氣泡減少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的穩定性變差。將槽液的循環次數控制6～8次/h較為理想，不但保證漆膜質量，而且確保槽液的穩定運行。

（5）隨著生產時間的延長，陽極隔膜的阻抗會增加，有效的工作電壓下降。因此，生產中應根據電壓的損失情況，逐步調高電源的工作電壓，以補償陽極隔膜的電壓降。

（6）超濾系統控制工件帶入的雜質離子的濃度，保證塗裝質量。在此系統的運行中應注意，系統一經運行后應連續運行，嚴禁間斷運行，以防超濾膜乾枯。乾枯后的樹脂和顏料附著在超濾膜上，無法徹底清洗，將嚴重影響超濾膜的透水率和使用壽命。超濾膜的出水率隨運行時間而呈下降趨勢，連續工作30～40天應清洗一次，以保證超濾浸洗和沖洗所需的超濾水。 （7）電泳塗裝法適用於大量流水線的生產工藝。電泳槽液的更新周期應在3個月以內。以一個年產30萬份鋼圈的電泳生產線為例，對槽液的科學管理極為重要，對槽液的各種參數定期進行檢測，並根據檢測結果對槽液進行調整和更換。一般按如下頻率測量槽液的參數：電泳液、超濾液及超濾清洗液、陰（陽）極液、循環洗液、去離子清洗液的PH值、固體含量和電導率 每天一次；顏基比、有機溶劑含量、試驗室小槽試驗 每周2次。

（8）對漆膜質量的管理，應經常檢查塗膜的均一性和膜厚，外觀不應有針孔、流掛、橘皮、皺紋等現象，定期檢查塗膜的附著力、耐腐蝕性能等物理化學指標。檢驗周期按生產廠家的檢驗標準，一般每個批次都需檢測。

電泳塗裝及水性漆的運用，標誌著塗裝工業的一項重大進步。

電泳塗裝施工速度快，可實現機械化和自動化連續作業，減輕勞動強度，漆膜均勻，附著力強，對一般塗裝方法不易塗到或塗不好的部位，如前所述的筋板焊縫等處都能獲得均勻平整，光滑的漆膜。塗料利用率高達90%-95%，由於電泳塗料是以

水作為溶劑的，具有不燃性，無毒、操作方便等優點。電泳后經過烘乾的漆膜，具有優良的附著力，它的防鏽性耐腐蝕性，耐候性等性能均優於普通油漆及一般的施工方法。

塗裝流水線的七大組成部分主要包括：前處理設備、噴粉系統、噴漆設備、烘爐、熱源系統、電控系統、懸掛輸送鏈等。

噴淋式多工位前處理機組是表面處理常用的設備，其原理是利用機械沖刷 加速化學反應來完成除油、磷化、水洗等工藝過程。鋼件噴淋式前處理的典型 工藝是：預脫脂、脫脂、水洗、水洗、表調、磷化、水洗、水洗、純水洗。前 處理還可採用拋丸清理機，適用於結構簡單、鏽蝕嚴重、無油或少油的鋼件。且無水質污染。

前處理有手動簡易工藝和自動前處理工藝，後者又分自動噴淋和自動浸噴 兩種工藝。工件在噴粉之前必須進行表面處理去油去銹。在這一工段所用藥液 較多，主要有除銹劑、除油劑、表調劑、磷化劑等等。在塗裝生產線前處理工段或車間，第一要注意的就是制定必要的強酸強鹼 購買、運輸、保管和使用制度，給工人提供必要的保護著裝，安全可靠的盛裝、搬運、配置器具，以及制定萬一發生事故時的緊急處理措施、搶救辦法。其次，在塗裝生產線前處理工段，由於存在一定量的廢氣、廢液等三廢物質，所以在 環保措施方面，必須配置抽氣排氣、排液和三廢處理裝置。前處理過的工件質量，由於前處理液及塗裝生產線工藝流程不盡相同，其質量當有差異。處理較好的工件，表面油、銹去盡，為了防止短時間內再次生鏽，一般應在前處理後幾道工序，進行磷化或鈍化處理：在噴粉前，還應將已磷化的工件進行乾燥，去其表面水分。小批量單件生產，一般採用自然晾乾、曬乾、風乾。而對於大批量之流水作業，一般採取低溫烘乾，採用烘箱或烘道。

烘爐是塗裝生產線中的重要設備之一，它的溫度均勻性是保證塗層質量的 重要指標。烘爐的加熱方式有：輻射、熱風循環及輻射+熱風循環等，根據生產 綱領可分單室和通過式等，設備形式有直通式和橋式。熱風循環烘爐保溫性好、爐內溫度均勻、熱損失少，經測試，爐內溫差小於±3oC,達到先進國家同類產品的性能指標。

一。塗裝生產線上應注意被塗物件的裝掛。預先通過試浸來設計掛具及物件在塗裝生產線上的裝掛方式，保證工件在浸塗時處於最佳位置。被塗物的最大平面應接近垂直，其他平面與水平呈 10°-40°角，使余漆的塗裝面上能夠較流暢地流盡。

二。在塗裝生產線上塗裝時為防止溶劑在車間內的擴散和塵埃落入漆槽內，浸漆槽應保護起來。

三。大型物件在塗裝生產線上浸塗后，應待溶劑基本揮發后再送入烘房。

四。塗裝時要不斷注意塗料粘度的測定，每班應測定 1-2 次粘度，若粘度增高超過原粘度的 10%，就應及時補加溶劑。添加溶劑時，應停止浸塗作業。攪拌均勻后，測定粘度，然後再繼續作業。

五。漆膜的厚度主要決定於塗裝生產線上物體提升的速率以及漆液的粘度。在按上述要求控制了漆液的粘度后，塗裝生產線應按照漆膜 30um 左右的最大限速度，根據不同的設備，實驗確定合適的提升速率。按此速率均勻地提升被塗物件。提升速率快，漆膜薄；提升速率慢，漆膜厚且不均勻。

六。在塗裝生產線上進行浸塗操作時，有時造成被塗上、下部的漆膜具有厚度差異，尤其是在被塗物的下邊緣出現肥厚積存。為提高塗層的裝飾性，在小批量浸塗時用刷子手工除掉多餘積存的漆滴，也可用離心力或靜電引力設備除掉這些漆滴。

七。在塗裝生產線上浸塗木製件時，注意時間不能太長，以免木材吸入過量的塗料，造成慢乾和浪費。

八。加強通風設備，防止溶劑蒸氣的危害；注意防火措置的安排和定期檢查塗裝生產線。