產能分析

產能的分析重要針對以下幾個方面：

1、做何種機型以及此機型的製作流程。

2、製程中使用的機器裝備的OEE（裝備負荷能力）。

3、產品的總標準時間，每個製程的尺度時間（人力負荷才能）。

4、資料的籌備前置時光。

5、生產線及倉庫所須要的場合大小（場地負荷才能）。

生產計劃排程的部署應注意以下原則：

1、交貨期先後原則：交期越短，交貨光陰越緊迫，越應部署在最早時間生產。

2、客戶分類原則：客戶有重點客戶，一般客戶之分，越重點的客戶，其排程應越受到器重。如有

的公司依據銷售額按ABC法對客戶進行分類，A類客戶應受到最優先的待遇，B類次之。C類更次。

3、產能平衡原則：各生產線生產應順暢，半成品生產線與成品生產線的生產速度應雷同，機器負

荷應斟酌，不能發生生產瓶頸，呈現停線待料事件。

4、工藝流程原則：工序越多的產品，製作光陰愈長，應重點予以關注。

PMC的籌劃能力、節制才能及溝通調和能力做得差，容易造成以下現象：

1、經常性的停工待料：因為生產無計劃或物料無計劃，造成物料進度經常跟不上，以致經常性的

停工待料

2、生產上的一頓飽來一頓飢：因為經常停工待料，等到一來物料，交期自然變短，生產光陰不足，

只有加班加點趕貨，結果有時餓死，有時撐死。

3、物料計劃的不準或物料控制的不良，半成品或原資料不能連接上，該來的不來，不該來的一大

堆，造成貨倉大批堆積資料和半成品，生產自然不順暢。

4、生產計劃表僅起情勢上的作用，生產計劃與實際生產脫節，計劃是一套，生產又是一套，生產

方案基本不起作用，徒具情勢。

5、對銷售預測不準或對產能剖析不準，不能針對產能進行合理部署，沒有空留餘地，生產計劃的

靈活性不強，生產計劃變化頻繁，緊迫訂單一多，生產計劃的執行就成了泡影。

6、規劃、生產及物料進度和諧不強，影響交貨期，下降公司名譽。

7、生產經常紊亂，品質跟著失控，造成經常性的返工，經常返工又影響生產計劃的執行，造成惡

性循環.

公司生產經營的基本目的與實現目的的道路

生產及運作情勢對公司生產經營的影響

供給鏈環境下生產管理的特色

生產進程及生產運動掌握的核心功效――計劃與掌握

顧客需求分析――只有明白顧客的需求才有可能滿足其需求

顧客交貨提前期與生產提前期

肯定性顧客需求的管理――定單管理

非肯定性顧客需求的管理――預測方式及其在實際工作中的利用

粗能力計劃

主生產計劃（MPS）

物料需求籌劃（MRP）

企業資源計劃（ERP）

各種生產類型對應的計劃特色：定貨組裝、輪番生產、流程工業生產、專項生產等

生產計劃與生產運動掌握的連接

看板（Kanban）的原理及其計劃功效

生產車間作業排程

生產單與派工單

車間數據的收集與剖析

顧客需求滿足情況

資源應用效力情形

投入產出的經濟性

與其它管理部門或功效的溝通和和諧關係

MRPII / ERP利用進程中易產生的問題及其解決計劃

接到訂單后，PMC需進行確認是否為新客戶或者是新產品，如果為新客戶或者是新產品，需再確認訂單的注意事項(包含樣品單與量試單)，依訂單注意事項追蹤相干材料，確保訂單樹立與生產，規劃時無異常情形。

MC接到審核后的訂單，首先應核對BOM然後進行物料的需求狀態分析，盤算出物料的用量〔標準用量=尺度單位用量*計劃生產量*(1+設定尺度不良率)〕和材料的請購天數，並且根據庫存良品及實物的確認肯定物料的請購量及物料的到料時間，做到不斷料，不呆料，不囤料。

供應商來料不良進料品管應發來料不及格品處理通知單，MC根據實際情況作出特采，分選，重工，返修，批退處理，並且及時與採購確認來料的交期。當處理緊急物料時，MC應提前一天通知進料品管並要求物料來料時品管需在2H內作出檢驗成果，MC跟蹤入庫及上線直到訂單出貨。

接到變化通知后，MC需確認是否有訂單需求並且立即對庫存進查核。若為報廢則立即通知倉管進行全體報廢處理。有正式訂單需求的要在第一時光下採購訂單，註明為設計變革物料請求採購8H內確認供給商的交期。若為重工返修之物料，MC需立即通知生產單位重工返修后入?。若為限定使用，MC需依據限定請求通知倉庫作標識進行隔離區分，當庫存物料用后之餘量不足一張訂單則申請報廢處置。若為繼續使用，MC需控制庫存的使用狀態，當余量不足一張訂單則申請報廢處理。

當訂單交期較短時且物料異常較大時物料會存在供給商交期困難，MC在下PR單時需註明原由，同時請求採購4小時內回復，MC將最終交期知會相干部門。若為MC漏單，則需註明情形並且作緊急物料處置確保訂單正常出貨。MC每周需將緊迫物料列出明細，在周例會闡明並跟蹤異常情況。

接到變更訂單的通知后，MC需立即做交期調整一覽表，對須要交期或數量要調整的部分知會採購速通知供應商進行變更。對訂單撤消的部分且供應商已生產的物料根據恰當情況進行交期延後三個月。

根據物料交期提前三天與採購確認，有異常狀態需及時知會主管同時與技術和諧是否有替代品，與籌劃協商變革生產方案，及時與相關人員和部門做出相應處理，並確認最後的成果。

找出問題所在，及時知會相關單位和上司同時在訂單交期的前三天提供延貨單報告與採購，8小時后採購須確認最終交期，MC馬上知會相關單位的訂單的最後交期。

MC在每月初依據倉庫提出的凝滯物料清單作出處置看法，當庫存周轉率極低或基本閑置不用之物料(腐化或破壞等)且金額較小應作出報廢申請，金額較大的可作退廠退?，調撥，交流，並修，拆零應用，售賣，贈送，燒毀處理。有訂單需求的且庫存為及格品時應遵循先進先出之原則，對不夠訂單的部分重新下採購單(最高存量=一個生產周期時光*每日耗用量+安全庫存)。