鋁屑

生產鋁過程中產生的碎屑

鋁從礦石到成金屬,再到製成品成本極高、耗能巨大。僅電解一道工序生產一噸金屬鋁就需13000-15000瓩一小時電。而由廢棄金屬鋁鋁屑再生、再用能使能耗、輔料消耗大大降低,節約資源、成本。因此,廢棄鋁屑的回收、再利用,無論從節約地球上資源、節約能耗、成本,縮短生產流程周期,還是從環境保護、改善人類生態環境等各方面都具有十分巨大的意義。

鋁屑的產生


鋁鑄件進行切削加工時,切屑約佔鑄件重量的20%,最高達30%左右。目前市場上鋁價達15000元/噸左右,因此回收鋁屑可降低生產成本,具有良好的經濟效益。鋁屑的回收大體包含3鐘不同的屬性,不同的屬性有著不同的回收效果。

回收過程


1.回收分選:應往意以下幾點:
(1)不同材質牌號的鋁屑,區分回收。
(2)回收的鋁屑應嚴格按牌號分類分號堆放於貯放場規定的格倉中,並標明鋁屑的種類牌號,有條件時應及時重熔,避免混號。
(3)應避免泥沙、棉紗等雜物混入鋁屑。必要時需進行人工篩除其他雜質;
2.打包成型:打包成塊便於運輸及再利用;外購型鋁屑包塊在使用前需破碎拆包重新篩除雜質;(原料自產自用可省略該步驟)
3.除塵排液:鋁屑在加工、運輸過程中混進的泥土及切削過程中用來做切削液的水或油需清除,回收廠家可採用清洗除塵,甩干或250-350℃烘乾除水排油,保存不善則氧化鏽蝕嚴重,應及時進行預熱烘烤.鋁屑的烘烤溫度必須根據各方面因素宋確定。溫度過高,不僅熱量損耗大,而且會造成鋁屑的強烈氧化。所以一般烘烤溫度應拄制在250~350C之間。
鋁屑預熱烘烤不但可去除鋁屑中的油和水,而且可以縮短熔煉時間,在降低電耗的同時,可以提高熔煉設備的生產率,降低烙煉(重熔)成本。
4.磁選除鐵:生產、打包運輸及破碎過程中,容易混進含鐵雜質,特別是經破碎機破碎后的鋁屑,更要嚴格執行磁選工藝,以去除可能產生的氧化粉末或夾雜的泥砂及帶入的鋼屑。但如果鋁屑很“新鮮”又乾淨,而且烘烤溫度正常,則不必篩分。通過以上預處理的鋁屑,就可以用來回爐重熔,澆注成再生錠,以供熔煉鋁合金時使用。
5.回收利用:經由前面工序,鋁屑即可回收利用,有條件的廠家也可將鋁屑壓製成塊后回收利用,降低原料回收過程中的氧化損,同時增快了熔煉速度,起到了節能增效的效果

熔煉方法


鋁屑的熔煉方法一般有二種:(1)兩次熔煉法:第一次是將鋁屑熔化成鑄塊(再生錠)后按其化學成份分類堆放;第二次熔煉時將再生錠搭配入爐熔煉出成品。(2)直接加入法:使用這種方法時,可直接在爐中對鋁屑進行烘烤(利用餘熱或底溫情況下),等鋁屑烘乾后,再升溫使其熔化並加入各種主、輔料進行熔煉。兩種方法相比,兩次熔煉,電耗及元素燒損較大.管理工作煩瑣,浪費人力和物力。而第二種方法只適用於連續生產一種牌號的鋁鑄件時使用,同一時期生產多神牌號的鋁件時,用第一種方法較為適用。