增壓閥

通過閥體中的進、回油道，控制油孔以及泄油閥的配合，將增壓器和液動換向閥有機的結合在一起。

增壓閥的顯著特點在於：是靠泵源壓力促使增壓器與液動換向閥間相互確定位置，相應消除了連桿傳動運動和迴轉運動，從而使該閥達到簡潔實用，並可依此原理形成一種自動往複油缸，有利於將液壓傳動向化繁為簡，節能降耗方向發展。

滑塊平衡裝置對大、中型壓力機尤為重要，滑塊部件重量對滑塊平衡裝置有較大影響，平衡裝置越大，對整機布置影響越大。採用增壓閥后，氣壓增高，平衡缸尺寸減少，儲氣筒直徑減少，同時減少整機重量，減少加工和裝配的難度。採用增壓閥后，參考以前的設計經驗，可以減少上橫樑的設計空間，縮小整機外形尺寸，減少整機重量；其次平衡缸缸徑也大大縮小，儲氣筒的直徑和長度也隨之減小，設計空間和布置方式可以採取多樣化。這樣每台沖床可以節約設計成本5~10萬元；同時減少了加工製造困難，縮短了裝配周期。

在有些情況下需要將工廠氣路中的壓力升高，如主氣路壓力下降,不能保證氣動裝置的最低使用壓力,維持氣動裝置正常工作,或者需要局部少量的高壓氣體，為此可通過增壓閥，將工廠氣路中的壓力增高。這樣做與建立高壓氣源相比,可降低成本和節省能源。

圖1所示是2倍增壓閥的工作原理圖，輸入的氣壓分兩路，一路打開單向閥A和B充入增壓室A和B，另一路經調壓閥及換向閥向驅動室B充氣，驅動室A排氣。這樣右活塞左移，帶動左活塞也左移，增壓室B增壓，打開單向閥D從出口送出高壓氣體，單向閥B在壓差作用下關閉。右活塞走到頭使換向閥切換則驅動室A進氣，驅動室B排氣，左活塞反向運動，增壓室A增壓，打開單向閥C，繼續從輸出口送出高壓氣體單向閥A在壓差作用下關閉，單向閥B打開，輸入的氣壓向增壓室B充氣。以上動作反覆進行，便可從輸出口送出高壓氣體。出口壓力反饋至調壓閥可使出口壓力自動保持在某一值。當需要改變出口壓力時可調整調壓閥的手輪便能得到在增壓比範圍內的任意設定的壓力。

圖2是最大流量為400L/min的2倍增壓閥的流量特性曲線。不增壓,即調壓閥完全關閉時,進口氣體經4個單向閥從出口排出，出口壓力P2與進口壓力p1相等，出口流量最大。隨增壓比增大，出口流量減少，當增壓比達最大時，出口流量為零。最大流量與不增壓時的進口壓力成正比。工廠氣路中的壓力通常不高於1.0MPa增壓后的壓力範圍為0.2~2MPa為了減小出口壓力的脈動，出口側應設置一定體積的氣罐。若氣路中的壓力不高於0.5MPa，則可用4倍增壓閥將壓力提高到0.2~2MPa將圖1所示2倍增壓閥左右活塞面積比變為S左/S右=3,單向閥A和C與右缸的右腔相連2倍增壓閥即變為4倍增壓閥。

1)體積小，使用方便增壓閥本身的體積比增壓缸小得多與以增壓缸為主體的增壓系統相比增壓閥集四個單向閥、一個換向閥、兩個缸體於一體，可以省掉增壓系統中的單向閥、開關閥、高壓閥、換向閥、安全閥等多個氣動元件，管路連接大大簡化,體積也小得多，安裝使用也比較方便。

2)壓力調整方便增壓閥的左右缸體上各連接一個壓力表,分別與進口側和出口側的壓力相通。調整壓力時，向外拔調整手輪,按手輪上箭頭方向旋動,壓力設定后，再將手輪壓回即可。

某氣動設備，需1.2MPa壓九要供給100L/min的流量，從圖2知可選用最大流量為400L/min的2倍增壓閥，進口壓力應達到0.65-0.75MPa若要供給300L/min流量的1.5MPa壓力的壓縮空氣，從圖2可知，沒有合適的增壓閥。在這種情況下,可在增壓閥後面配置一個相應容積的氣罐，以便短時間供應較大流量的高壓氣體。

1)增壓閥應水平安裝;

2)增壓閥出口壓力超過1.0MPa應確認管接頭、管道、閥、缸等的工作壓力範圍;

3)非常情況下,要求快速排放殘壓,可在適當的位置設置三通閥,如圖3所示;

4)為了縮短向氣罐內充氣的時間，增壓閥可並聯一單向閥使用,如圖3所示。

圖3為增壓閥使用的典型事例，手動二位三通換向閥可快速排放氣缸中的殘壓，氣罐內的壓力充至p1前，只經過單向閥充氣，由列充至^2時，才使用增壓閥，若不並聯單向閥，則氣罐內壓力充至p1前也需經增壓閥，所以充氣時間長。