設備綜合效率

簡介

設備綜合效率是Overall Equipment Effectiveness，簡稱OEE。一般，每一個生產設備都有自己的理論產能，要實現這一理論產能必須保證沒有任何干擾和質量損耗。OEE就是用來表現實際的生產能力相對於理論產能的比率，它是一個獨立的測量工具。

OEE是由可用率，表現性以及質量指數三個關鍵要素組成：

OEE=可用率*表現指數*質量指數

其中：

可用率=操作時間/計劃工作時間

它是用來評價停工所帶來的損失，包括引起計劃生產發生停工的任何事件，例如設備故障，原材料短缺以及生產方法的改變等。

表現指數=理想周期時間/實際周期時間=理想周期時間/（操作時間/總產量）=（總產量/操作時間）/生產速率

表現性是用來評價生產速度上的損失。包括任何導致生產不能以最大速度運行的因素，例如設備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失誤等。

質量指數=良品/總產量

質量指數是用來評價質量的損失，它用來反映沒有滿足質量要求的產品（包括返工的產品）。

OEE的另一種計算公式

OEE=時間開動率×性能開動率×合格品率

其中，時間開動率 = 開動時間/負荷時間

而，負荷時間 = 日曆工作時間-計劃停機時間

開動時間 = 負荷時間 □ 故障停機時間 □ 設備調整初始化時間（包括更換產品規格、更換工裝模具、更換刀具等活動所用時間）

性能開動率 = 凈開動率×速度開動率

而，凈開動率 = 加工數量×實際加工周期/開動時間

速度開動率 = 理論加工周期/實際加工周期

合格品率 = 合格品數量/ 加工數量

全局設備效率OEE是一種簡單實用的生產管理工具，在歐美的製造業和中國的跨國企業中已得到廣泛的應用，全局設備效率指數已成為衡量企業生產效率的重要標準，也是TPM（Total Productive Maintenance）實施的重要手法之一。

OEE的第一次應用可以追溯到1960年．將它用於TPM (全員生產維修)的關鍵度量值。TPM是一種工廠改善方法．通過調動員工的主人翁精神來調動員工的自主性．從而持續、快速地改善製造工藝水平。

1、機台設備的OEE（單個的設備）

·單個設備所對應的相同機種相同工序

·單個設備所對應的不同機種相同工序

·單個設備所對應的相同機種不同工序

2、非機台設備的OEE（一條生產線、一個工作站），以人為標準：

·相同機種相同工序；

·不同機種相同工序；

·相同機種不同工序。

3、整個工廠的綜合效率

·方便領導宏觀查閱生產狀況和了解生產信息。

·使機台設備保持良好的正常運轉。

·使人力與機台設備科學配合，發揮出最大化的潛能。

·可以幫助管理者發現和減少生產中存在的六大損失。

·可以征對問題，分析和改善生產狀況及產品質量。

·能最大化提高資源和設備的利用率，挖掘出最大的生產潛力。

·OEE要應用在一台機器上（可視為一台機器的生產線）而不能應用在整個生產線或全廠上，這樣才有意義

·OEE要作為一系列一體化的綜合關鍵業績指標中的一部分來運用而不能孤立使用，否則將造成生產批次規模加大或有質量缺陷的產品

·OEE必須與精益原則相符，要確保對OEE的計算不會導致浪費合理化、制度化，例如，絕不要允許給換線留出時間

OEE的解決方案能夠使得製造商在世界佔有一席之地。另外．可以獲得以下幾方面效益。

設備：降低設備的故障以及維修成本，加強設備管理以延長設備的使用壽命。

員工：通過明確操作程序．提高勞動者的效力．增加生產力。

工藝：通過解決工藝上的瓶頸問題．提高生產力。

質量：提高產品質量．降低返修率。

同一設備的OEE公式可以採用多種形式，它可以作為基準設計和分析工具用於可靠性分析、設備使用效率分析或兩方面都用。如果需要可以從小處開始。選擇你生產流程的瓶頸處使用OEE。

一旦你發現它是一個多麼有價值的工具，你就會逐漸的將它用於你設備的其它方面。如果是在製造業工作，就必須走進車間，對OEE進行粗略的度量。

當監控每一個設備的OEE時不能僅著眼於設備自身，否則除非原因是明顯的，它可能不能提供造成損失的主要的真實原因。例如OEE似乎能夠通過一些改進措施而得到提高，如：購買超大型設備，提供多餘的支持系統，和增加檢查的頻率。

為了增加OEE公式中的百分比，可以使用其它工具或方法，如TDC、RCA、FTA等。其中TDC是一個相對較新的方法，它集中在真實的停工時間損失，以做出更合理的管理決策。TDC克服了OEE應用的一個主要障礙，它通過為維修管理員提供一個工具，用於顯示與OEE相關的實際價值儲蓄。

作為決策工具，將OEE與TDC合併。

前期：將TDC與你的數據收集結合在一起。

後期：通過向你的軟體供應商索取軟體報告，將TDC與你的軟體結合。

總的來說，不應僅計算設備的OEE，也應計算生產線的OEE，對於公司而言，還應計算所有設備的OEE。對製造工廠，現在也開始將OEE與自動生產車間自動生成的報告相結合。也有一些公司，他們專門提供車間數據，並且很容易的自動讀到OEE報告。

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OEE的計算雖然簡單，但是，在實際的應用中，當與班次，員工，設備，產品等生產要素聯繫在一起時，便變得十分複雜，利用人工採集數據計算OEE顯得麻煩費事，為了更有效的利用OEE這個工具，OEE數據採集信息化越來越成為人們關心的話題，OEE IMPACT是世界上最優秀的OEE系統，它具有自動化數據採集模塊，可以輕鬆地獲取有關設備的生產信息，為OEE提供最有價值的數據，同時，該系統也可以生成實時的生產信息報告，包括故障停工，在制品信息和OEE等。通過這些有價值的數據，企業的管理工作無疑會變得輕鬆而簡單。該系統已在世界上許多著名公司得到廣泛的應用，例如標緻汽車，雅詩藍黛化妝品美國伊頓汽車零部件等。

設某設備某天工作時間為8H，班前計劃停機10MIN，故障停機30MIN，設備調整35MIN，產品的理論加工周期為1min/件，一天共加工產品400件，有20件廢品，求這台設備的OEE。

根據上面可知：

計劃運行時間=8*60-10=470（min）實際運行時間=470-30-35=405（min）有效率=405/470=0.86（86%）表現性=400/405=0.98(98%) 質量指數=(400-20)/400=0.95(95%) OEE=有效率*表現性*質量指數=80% 在上表中，只列舉了一些事件原因，在實際應用中它可能包括與生產有關的任何原因。OEE能準確地告訴你設備效率如何，在生產的哪個環節有多少損失，以及你可以進行哪些改善工作。長期的使用OEE工具，企業可以輕鬆的找到影響生產效率的瓶頸，並進行改進和跟蹤，以達到提高生產效率的目的。

如果追究OEE的本質內涵，其實就是計算周期內用於加工的理論時間和負荷時間的百分比。請注意，當展開OEE公式，有

OEE = 時間開動率×性能開動率×合格品率

=（開動時間/負荷時間）×（加工數量×實際加工周期/開動時間）×（理論加工周期/實際加工周期）×（合格產量/加工數量）

=（開動時間×加工數量×實際加工周期×理論加工周期×合格產量） /（負荷時間×開動時間×實際加工周期×加工數量）

約去分子、分母的公因子，

OEE = （理論加工周期×合格產量）/負荷時間 = 合格產品的理論加工總時間/負荷時間

這也就是實際產量與負荷時間內理論產量的比值。

在計算OEE時，遇到計劃停機以外的外部因素，如無訂單、停水、電、氣、汽、停工待料等因素造成停機損失，常不知把這部分損失放到哪部分去計算。有人把它們列入計劃停機，但它們又不是真正意義上的計劃停機。如果算做故障停機，但又不是設備本身故障引起的停機。各個企業的計算五花八門，失去相互的可比性。當我們把OEE的計算作一個擴展，給出“設備完全有效生產率（TEEP）”這一新概念和新演演算法，上述的問題可以迎刃而解。TEEP的結構及特徵時間，損失與各項效率的關係。