JIT準時化生產

JIT生產方式的基本思想是“只在需要的時候，按需要的量，生產所需的產品”，也就是追求一種無庫存，或庫存達到最小的生產系統。JIT的基本思想是生產的計劃和控制及庫存的管理。

JIT生產方式以準時生產為出發點，首先暴露出生產過量和其他方面的浪費，然後對設備、人員等進行淘汰、調整，達到降低成本、簡化計劃和提高控制的目的。在生產現場控制技術方面，JIT的基本原則是在正確的時間，生產正確數量的零件或產品，即準時生產。它將傳統生產過程中前道工序向後道工序送貨，改為後道工序根據“看板”向前道工序取貨，看板系統是JIT生產現場控制技術的核心，但JIT不僅僅是看板管理。

JIT的基礎之一是均衡化生產，即平均製造產品，使物流在各作業之間、生產線之間、工序之間、工廠之間平衡、均衡地流動。為達到均衡化，在JIT中採用月計劃、日計劃，並根據需求變化及時對計劃進行調整。

JIT提倡採用對象專業化布局，用以減少排隊時間、運輸時間和準備時間，在工廠一級採用基於對象專業化布局，以使各批工件能在各操作間和工作間順利流動，減少通過時間；在流水線和工作中心一級採用微觀對象專業化布局和工作中心形布局，可以減少通過時間。

JIT可以使生產資源合理利用，包括勞動力柔性和設備柔性。當市場需求波動時，要求勞動力資源也作相應調整。如需求量增加不大時，可通過適當調整具有多種技能操作者的操作來完成；當需求量降低時，可採用減少生產班次、解僱臨時工、分配多餘的操作工去參加維護和維修設備。這就是勞動力柔性的含義；而設備柔性是指在產品設計時就考慮加工問題，發展多功能設備。

JIT強調全面質量管理，目標是消除不合格品。消除可能引起不合格品的根源，並設法解決問題，JIT中還包含許多有利於提高質量的因素，如批量小、零件很快移到下工序、質量問題可以及早發現等。

JIT以訂單驅動，通過看板，採用拉動方式把供、產、銷緊密地銜接起來，使物資儲備，成本庫存和在制品大為減少，提高了生產效率。

在JIT生產方式倡導以前，世界汽車生產企業包括豐田公司均採取福特式的“總動員生產方式”，即一半時間人員和設備、流水線等待零件，另一半時間等零件一運到，全體人員總動員，緊急生產產品。這種方式造成了生產過程中的物流不合理現象，尤以庫存積壓和短缺為特徵，生產線或者不開機，或者開機后就大量生產，這種模式導致了嚴重的資源浪費。豐田公司的JIT採取的是多品種少批量、短周期的生產方式，實現了消除庫存，優化生產物流，減少浪費的目的。

準時生產方式基本思想可概括為“在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”，也就是通過生產的計劃和控制及庫存的管理，追求一種無庫存，或庫存達到最小的生產系統。準時生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。為此而開發了包括“看板””在內的一系列具體方法，並逐漸形成了一套獨具特色的生產經營體系。

JIT生產方式以準時生產為出發點，首先暴露出生產過量和其他方面的浪費，然後對設備、人員等進行淘汰、調整，達到降低成本、簡化計劃和提高控制的目的。在生產現場控制技術方面，JIT的基本原則是在正確的時間，生產正確數量的零件或產品，即時生產。它將傳統生產過程中前道工序向後道工序送貨，改為後道工序根據“看板”向前道工序取貨，看板系統是JIT生產現場控制技術的核心，但JIT不僅僅是看板管理。

JIT生產方式將“獲取最大利潤”作為企業經營的最終目標，將“降低成本”作為基本目標。在福特時代，降低成本主要是依靠單一品種的規模生產來實現的。但是在多品種中小批量生產的情況下，這一方法是行不通的。因此，JIT生產方式力圖通過“徹底消除浪費”來達到這一目標。所謂浪費，在JIT生產方式的起源地豐田汽車公司，被定義為“只使成本增加的生產諸因素”，也就是說，不會帶來任何附加價值的諸因素。任何活動對於產出沒有直接的效益便被視為浪費。這其中，最主要的有生產過剩（即庫存）所引起的浪費。搬運的動作﹑機器準備、存貨、不良品的重新加工等都被看作浪費；同時，在JIT的生產方式下，浪費的產生通常被認為是由不良的管理所造成的。比如，大量原物料的存在可能便是由於供應商管理不良所造成的。因此，為了排除這些浪費，就相應地產生了適量生產、彈性配置作業人數以及保證質量這樣三個子目錄。

適時適量生產的方法如下：

生產同步化，即工序間不設置倉庫，前一工序的加工結束后，使半產品立即轉到下一工序去，裝配線與機械加工幾乎平行進行。在鑄造、鍛造、衝壓等必須成批生產的工序，則通過盡量縮短作業更換時間來盡量縮小生產批量。生產的同步化通過後工序領取這樣的方法來實現。

生產均衡化是實現適時適量生產的前提條件。所謂生產的均衡化，是指總裝配線在向前工序領取零部件時應均衡地使用各種零部件，生產各種產品。為此在制定生產計劃時就必須全面考慮，然後將其體現在產品生產順序計劃之中。

彈性配置作業人數，是指根據生產量的變動，彈性地增減各生產線的作業人數，以及盡量用較少的人力完成較多的生產。

在JIT生產方式中，通過將質量管理貫穿於每一工序之中來實現提高質量與降低成本的一致性，具體方法是自動化。自動化是指融入生產組織中的這樣兩種機制：第一，使設備或生產線能夠自動檢測不良產品；第二，生產第一線的設備操作工人發現產品或設備的問題時，有權自行停止生產的管理機制。

JIT生產方式的基本手段也可以概括為下述三方面：生產流程化、生產均衡化、資源配置合理化。

即按生產汽車所需的工序從最後一個工序開始往前推，確定前面一個工序的類別，並依次的恰當安排生產流程，根據流程與每個環節所需庫存數量和時間先後來安排庫存和組織物流。盡量減少物資在生產現場的停滯與搬運，讓物資在生產流程上毫無阻礙地流動。

“在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”。對於企業來說，各種產品的產量必須能夠靈活地適應市場需要量的變比。眾所周知，生產過剩會引起人員、設備、庫存費用等一系列的浪費。避免這些浪費的手段就是實施適時適量生產，只在市場需要的時候生產市場需要的產品。

為了實現適時適量生產，首先需要致力於生產的同步化。即工序間不設置倉庫，前一工序的加工結束后，使其立即轉到下一工序去，裝配線與機械加工幾乎平行進行。在鑄造、鍛造、衝壓等必須成批生產的工序，則通過盡量縮短作業更換時間來盡量縮小生產批量。生產的同步化通過“后工序領取”這樣的方法來實現。 “后工序只在需要的時間到前工序領取所需的加工品；前工序中按照被領取的數量和品種進行生產。”這樣，製造工序的最後一道即總裝配線成為生產的出發點，生產計劃只下達給總裝配線，以裝配為起點，在需要的時候，向前工序領取必要的加工品，而前工序提供該加工品后，為了補充生產被領走的量，必向再前道工序領取物料，這樣把各個工序都連接起來，實現同步化生產。

這樣的同步化生產還需通過採取相應的設備配置方法以及人員配置方法來實現。即不能採取通常的按照車、銑、刨等工業專業化的組織形式，而按照產品加工順序來布置設備。這樣也帶來人員配置上的不同作法：彈性配置作業人數。降低勞動費用是降低成本的一個重要方面，達到這一目的的方法是“少人化”。所謂少人化，是指根據生產量的變動，彈性地增減各生產線的作業人數，以及盡量用較少的人力完成較多的生產。這裡的關鍵在於能否將生產量減少了的生產線上的作業人員數減下來。具體方法是實施獨特的設備布置，以便能夠在需求減少時，將作業所減少的工時集中起來，以整頓削減人員。但這從作業人員的角度來看，意味著標準作業中的作業內容、範圍、作業組合以及作業順序等的一系列變更。因此為了適應這種變更，作業人員必須是具有多種技能的“多面手”。

生產均衡化是實現適時適量生產的前提條件。所謂生產的均衡化，是指總裝配線在向前工序領取零部件時應均衡地使用各種零部件，生產各種產品。為此在制定生產計劃時就必須加以考慮，然後將其體現於產品生產順序計劃之中。在製造階段，均衡化通過專用設備通用化和制定標準作業來實現。所謂專用設備通用化，是指通過在專用設備上增加一些工夾具的方法使之能夠加工多種不同的產品。標準作業是指將作業節拍內一個作業人員所應擔當的一系列作業內容標準化。

生產中將一周或一日的生產量按分秒時間進行平均，所有生產流程都按此來組織生產，這樣流水線上每個作業環節上單位時間必須完成多少何種作業就有了標準定額，所在環節都按標準定額組織生產，因此要按此生產定額均衡地組織物質的供應、安排物品的流動。因為JIT生產方式的生產是按周或按日平均，所以與傳統的大生產、按批量生產的方式不同，JIT的均衡化生產中無批次生產的概念。

標準化作業是實現均衡化生產和單件生產單件傳送的又一重要前提。豐田公司的標準化作業主要是指每一位多技能作業員所操作的多種不同機床的作業程序，是指在標準周期時間內，把每一位多技能作業員所承擔的一系列的多種作業標準化。豐田公司的標準化作業主要包括2個內容：標準周期時間、標準作業順序、標準在制品存量，它們均用“標準作業組合表”來表示。

資源配置的合理化是實現降低成本目標的最終途徑，具體指在生產線內外，所有的設備、人員和零部件都得到最合理的調配和分派，在最需要的時候以最及時的方式到位。

從設備而言，設備包括相關模具實現快速裝換調整，例如，豐田公司發明並採用的設備快速裝換調整的方法是SMED法。豐田公司所有大中型設備的裝換調整操作均能夠在10分鐘之內完成，這為“多品種、小批量”的均衡化生產奠定了基礎。

在生產區間，需要設備和原材料的合理放置。快速裝換調整為滿足后工序頻繁領取零部件製品的生產要求和“多品種、小批量”的均衡化生產提供了重要的基礎。但是，這種頗繁領取製品的方式必然增加運輸作業量和運輸成本，特別是如果運輸不便，將會影響準時化生產的順利進行。合理布置設備，特別是U型單元連結而成的“組合U型生產線”，可以大大簡化運輸作業，使得單位時間內零件製品運輸次數增加，但運輸費用並不增加或增加很少，為小批量頻繁運輸和單件生產單件傳送提供了基礎。

人員而言，多技能作業員（或稱“多面手”）是指那些能夠操作多種機床的生產作業工人。多技能作業員是與設備的單元式布置緊密聯繫的。在U型生產單元內，由於多種機床緊湊地組合在一起，這就要求並且便於生產作業工人能夠進行多種機床的操作，同時負責多道工序的作業，如一個工人要會同時操作車床、銑床和磨床等。

JIT生產方式中，看板的功能如下：

生產以及運送的工作指令

看板中記載著生產量、時間、方法、順序以及運送量、運送時間、運送目的地、放置場所、搬運工具等信息，從裝配工序逐次向前工序追溯，在裝配線將所使用的零部件上所帶的看板取下，以此再去前工序領取。“后工序領取”以及“JIT生產”就是這樣通過看板來實現的。

防止過量生產和過量運送

看板必須按照既定的運用規則來使用。其中一條規則是：“沒有看板不能生產，也不能運送。”根據這一規則，看板數量減少，則生產量也相應減少。由於看板所表示的只是必要的量，因此通過看板的運用能夠做到自動防止過量生產以及適量運送。

進行“目視管理”的工具

看板的另一條運用規則是：“看板必須在實物上存放”，“前工序按照看板取下的順序進行生產”。根據這一規則，作業現場的管理人員對生產的優先順序能夠一目了然，易於管理。通過看板就可知道后工序的作業進展情況、庫存情況等等。

改善的工具

在JIT生產方式中，通過不斷減少看板數量來減少在制品的中間儲存。在一般情況下，如果在制品庫存較高、即使設備出現故障、不良品數目增加也不會影響到后道工序的生產，所以容易把這些問題掩蓋起來。而且即使有人員過剩，也不易察覺。根據看板的運用規則之一"不能把不良品送往後工序"，后工序所需得不到滿足，就會造成全線停工，由此可立即使問題暴露，從而必須立即採取改善措施來解決問題。這樣通過改善活動不僅使問題得到了解決。也使生產線的"體質"不斷增強，帶來了生產率的提高。JIT生產方式的目標是要最終實現無儲存生產系統，而看板提供了一個朝著這個方向邁進的工具。

（一）看板（Kanban）的基本概念

看板方式作為一種進行生產管理的方式，在生產管理史上是非常獨特的，看板方式也可以說是JIT生產方式最顯著的特點。但決不能把JIT生產方式與看板方式等同起來。

（二）看板的機能

1徠、生產以及運送的工作指令。

2、防止過量生產和過量運送。

3、進行“目視管理”的工具。

4、改善的工具。在JIT生產方式中，通過不斷減少看板數量來減少在制品的中間儲存。

（三）看板的種類

實際生產管理中使用的看板形式很多。常見的有塑料夾內裝著的卡片或類似的標識牌、運送零件小車、工位器具或存件箱上的標籤、指示部件吊運場所的標籤、流水生產線上各種顏色的小球或信號燈、電視圖像等。

（四）看板的使用規則

為使看板系統有效運行，必須嚴格遵循使用規則，培訓全體操作人員理解規則，並設立一定的獎懲制度認真貫徹規則。規則主要內容有以下五點：

1、不合格不交后工序

2、均衡化生產

3、利用減少看板數量來提高管理水平

4、后工序來取件

5、只生產後道工序領取的工件數量

后工序只有在必要的時候，才向前工序領取必要數量的零部件：需要徹底改變現有流程和方法。

前工序應該只生產足夠的數量，以補充被后工序領取的零件：在前兩條原則下，生產系統自然結合為輸送帶式系統，生產時間達到平衡。

不良品不送往後工序：后工序沒有庫存，后工序一旦發現次品必須停止生產，找到此品送回前工序。

看板的使用數目應該盡量減小：看板的數量，代表零件的最大庫存量。

應該使用看板以適應小幅度需求變動：計劃的變更經由市場的需求和生產的緊急狀況，依照看板取下的數目自然產生。

在實際JIT系統中，根據需要和用途的不同，使用的看板可以分類為：

在制品看板（production card）：（1）工序內看板，（2）信號看板；記載後續工序必須生產和定購的零件、組件的種類和數量。

領取看板（withdrawal card）：（1）工序間看板，（2）對外訂貨看板；記載後續工序應該向之前工序領取的零件、組件種類和數量。

臨時看板

看板管理可以說是JIT生產方式中最獨特的部分，因此也有人將JIT生產方式稱為“看板方式”。但是嚴格地講，這種概念也不正確。日本筑波大學的門田安弘教授曾指出：“豐田生產方式是一個完整的生產技術綜合體，而看板管理僅僅是實現準時化生產的工具之一。把看板管理等同於豐田生產方式是一種非常錯誤的認識。”

因為如前所述，JIT生產方式的本質，是一種生產管理技術，而看板只不過是一種管理工具。決不能把JIT生產方式與看板方式等同起來。看板只有在工序一體化、生產均衡化、生產同步化的前提下，才有可能運用。如果錯誤地認為JIT生產方式就是看板方式，不對現有的生產管理方法作任何變動就單純地引進看板方式的話，是不會起到任何作用的。所以，在引進JIT生產方式以及看板方式時，最重要的是對現存的生產系統進行全面改組。

與看板管理

在實現JIT生產中最重要的管理工具是看板（Kanban），看板是用來控制生產現場的生產排程工具。具體而言，是一張卡片，卡片的形式隨不同的企業而有差別。看板上的信息通常包括：零件號碼、產品名稱、製造編號、容器形式、容器容量、看板編號、移送地點和零件外觀等。

一，運作模式：

1.供應商就近設廠。

2.企業給供應商長遠的訂單和FCST。

3.供應商據此備合理庫存。

4.企業派品檢人員駐廠檢驗。

5.供應商根據需求DN送貨結款。

二，JIT 對供需雙方的優劣勢分析：

1.企業獲得了更少時間、更低資金佔用、更少庫容佔用。特別是對於一些程序複雜的大廠，僅僅簽核就需要2天-2周，而一個FCST就可以搞定。由於按需求交貨，按交貨付款，所以企業幾乎沒有資金佔用。由於供應商幾乎是隨叫隨到，企業備庫存只有1-2天，故而資金和庫容佔用非常少。

2.對於供應商來說，好處是獲得了長遠訂單，並有充足的備料時間。但劣勢也是很明顯的，如果企業素質不高，訂單或FCST不夠準確，生產無計劃，那麼就會頻繁交料，就會有庫存無限增大，卻還面臨砍單而致獃滯的風險。

三，JIT的若干條件：

JIT的運行並不是無條件的，也不適合所有的行業。

1.僅適合零件組裝行業，如汽車、電子行業。對於這些行業而言。每款最終產品有非常多的零件，而超過組裝需要的零件都是浪費。

2.產品必須重複生產，最好是由模具生產（即一款產品在某段時間內有很多間斷和非間斷需求）。

3.走JIT的企業一般是製造業大廠，程序比較複雜，因此可節約很多時間。

4.走JIT的企業對土地、資金的佔用看得比較重，所以在保稅區的企業一般採用。

5.訂單和FCST必須要有一定的準確度和參考性。

6.物料最好是共用料，便於一款產品死掉后，被其它產品吸收。

四，JIT的實質：

1.將供應商變成企業的倉庫。

2.將資金成本佔用在供應商處，即讓供應商代墊物料成本。

3.在供應商家品檢，避免往返補料和異常而影響生產。

為了達到降低成本這一基本目標，對應於上述這一基本目標的三個子目標，JIT生產方式的基本方法也可以概括為下述三個方面：

1、適時適量生產。即“Just In Time”本來所要表達的含義--“在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”。當今的時代已經從“只要生產得出來就賣得出去”進入了一個“只能生產能夠賣得出去的產品”的時代，對於企業來說，各種產品的產量必須能夠靈活地適應市場需求的變化。否則的話，由於生產過剩會引起人員、設備、庫存費用等一系列的浪費。而避免這些浪費的方法就是實施適時適量生產，只在市場需要的時候生產市場需要的產品。JIT的這種思想與歷來的有關生產及庫存的觀念截然不同。

2、彈性配置作業人數。在勞動費用越來越高的今天，降低勞動費用是降低成本的一個重要方面。達到這一目的的方法是“少人化”。所謂少人化，是指根據生產量的變動，彈性地增減各生產線的作業人數，以及盡量用較少的人力完成較多的生產。這裡的關鍵在於能否將生產量減少了的生產線上的作業人員數減下來。這種“少人化”技術一反歷來的生產系統中的“定員制”，是一種全新的人員配置方法。

實現這種少人化的具體方法是實施獨特的設備布置，以便能夠將需求減少時各作業點減少的工作集中起來，以整數削減人員。但這從作業人員的角度來看，意味著標準作業時間、作業內容、範圍、作業組合以及作業順序等的一系列變更。因此為了適應這種變更，作業人員必須是具有多種機能的“多面手”。

3、僱員保證。歷來認為，質量與成本之間是一種負相關關係，即要提高質量，就得花人力、物力來加以保證。但在JIT生產方式中，卻一反這一常識，通過將質量管理貫穿於每一工序之中來實現提高質量與降低成本的一致性，具體方法是“自動化”。這裡所講的“自動化”，不是一般意義上的設備、監控系統的自動化，而是指融入生產組織中的這樣兩種機制：第一，使設備或生產線能夠自動監測不良產品，一旦發現異常或不良產品，可以自動停止的設備運行機制。為此在設備上開發、安裝了各種自動停止裝置和加工狀態監測裝置；第二，生產第一線的設備操作工人發現產品和設備的問題時，有權自動停止生產的管理機制。依靠這樣的機制，不良產品一出現馬上就會被發現，防止了不良產品的重複出現或累計出現，從而避免了由此可能造成的大量浪費。而且，由於一旦發生異常，生產線或設備就立即停止運行，比較容易找到異常的原因，從而能夠針對性地採取措施，防止類似異常情況的再發生，杜絕類似不良品的再產生。

這裡還值得一提的是，通常的質量管理方法，是在最後一道工序對產品進行檢驗，如有不合格進行返工或作其他處理，而盡量不讓生產線或加工中途停止。但在JIT生產方式中，卻認為這恰恰是使不良產品大量或重複出現的“元兇”。因為發現問題后不立即停止生產的話，問題就得不到暴露，以後難免還會出現類似的問題。而一旦發現問題就使其停止，並立即對其進行分析、改善的話，久而久之，生產中存在的問題就會越來越少，企業的生產素質就會逐漸增強。

1．廢品量最低（零廢品）。JIT要求消除各種引起不合理的原因，在加工過程中每一工序都要求達到最好水平。

2．庫存量最低（零庫存），JIT認為，庫存是生產系統設計不合理、生產過程不協調、生產操作不良的證明。

3．準備時間最短（零準備時間）。準備時間長短與批量選擇相聯繫，如果準備時間趨於零，準備成本也趨於零，就有可能採用極小批量。

4．生產提前期最短。短的生產提前期與小批量相結合的系統，應變能力強，柔性好。

5．減少零件搬運，搬運量低。零件送進搬運是非增值操作，如果能使零件和裝配件運送量減小，搬運次數減少，可以節約裝配時間，減少裝配中可能出現的問題。

6．機器損壞低。

7．批量小。