精益生產技術

精，即少而精，不投入多餘的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品（或下道工序急需的產品）；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟性。精益生產是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式。

精益生產是戰後日本汽車工業遭到的“資源稀缺”和“多品種、少批量”的市場制約的產物，它是從豐田相佐詰開始，經豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。

精益生產既是一種以最大限度地減少企業生產所佔用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時它又是一種理念，一種文化。實施精益生產就是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程，它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。其目標是精益求精，盡善盡美，永無止境的追求七個零的終極目標。

精益生產的實質是管理過程，包括人事組織管理的優化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產人員；推進行生產均衡化同步化，實現零庫存與柔性生產；推行全生產過程（包括整個供應鏈）的質量保證體系，實現零不良；減少和降低任何環節上的浪費，實現零浪費；最終實現拉動式準時化生產方式。

精益生產的特點是消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善。去掉生產環節中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位。精簡是它的核心，精簡產品開發設計、生產、管理中一切不產生附加值的工作，旨在以最優品質、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應。

與大量生產方式相比，日本所採用的精益生產方式的優越性主要表現在以下幾個方面：

1.所需人力資源無論是在產品開發、生產系統，還是工廠的其他部門，與大量生產方式下的工廠相比，最低能減至1/2；

2 新產品開發周期—最低可減至l/2或2/3；

3 生產過程的在制品庫存—最低可減至大量生產方式下一般水平的1/10；

4 工廠佔用空間—最低可減至採用大量生產方式下的1/2；

5 成品庫存—最低可減至大量生產方式下平均庫存水平的1/4；

6 產品質量—可大幅度提高；

精益生產方式是徹底地追求生產的合理性、高效性，能夠靈活地生產適應各種需求的高質量產品的生產技術和管理技術，其基本原理和諸多方法，對製造業具有積極的意義。精益生產的核心，即關於生產計劃和控制以及庫存管理的基本思想，對豐富和發展現代生產管理理論也具有重要的作用。

－－以最終用戶的需求為生產起點。

－－強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。

－－組織生產運作是依*看板（Kanban）進行。即由看板傳遞工序間需求信息（看板的形式不限，關鍵在於能夠傳遞信息）。

－－生產中的節拍可由人工干預、控制，保證生產中的物流平衡（對於每一道工序來說，即為保證對后工序供應的準時化）。

－－由於採用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不採用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協調則極為必要。

－－強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由過程質量管理來保 證最終質量。

－－生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養每位員工的質量意識，保證及時發現質量問題。

－－如果在生產過程中發現質量問題，根據情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現對不合格品的無效加工。

－－對於出現的質量問題，一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組，一起協作，儘快解決。

－－每位員工在工作中不僅是執行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。

－－組織團隊的原則並不完全按行政組織來劃分，而主要根據業務的關係來劃分。

－－團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調順利進行。

－－團隊人員工作業績的評定受團隊內部的評價的影響。

－－團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。

－－團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬於不同的團隊。

并行工程（Concurrent Engineering）

－－在產品的設計開發期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。

－－各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息並對出現的問題協調解決

－－依據適當的信息系統工具，反饋與協調整個項目的進行。利用現代CIM技術，在產品的研製與開發期間，輔助項目進程的并行化。

精益生產作為一種從環境到管理目標都是全新的管理思想，並在實踐中取得成功，並非簡單地應用了一二種新的管理手段，而是一套與企業環境、文化以及管理方法高度融合的管理體系，因此精益生產自身就是一個自治的系統。

大批量生產方式源於美國，是基於美國的企業間關係，強調市場導向，優化資源配置，每個企業以財務關係為界限，優化自身的內部管理。而相關企業，無論是供應商還是經銷商，則以對手相對待。

精益生產方式則以產品生產工序為線索，組織密切相關的供應鏈，一方面降低企業協作中的交易成本，另一方面保證穩定需求與及時供應，以整個大生產系統為優化目標。

大批量生產方式的庫存管理強調“庫存是必要的惡物”。

精益生產方式的庫存管理強調“庫存是萬惡之源”

精益生產方式將生產中的一切庫存視為“浪費”，同時認為庫存掩蓋了生產系統中的缺陷與問題。它一方面強調供應對生產的保證，另一方面強調對零庫存的要求，從而不斷暴露生產中基本環節的矛盾並加以改進，不斷降低庫存以消滅庫存產生的“浪費”。基於此，精益生產提出了“消滅一切浪費”的口號。追求零浪費的目標。

傳統的大批量生產方式的用人制度基於雙方的“僱用”關係，業務管理中強調達到個人工作高效的分工原則，並以嚴格的業務稽核來促進與保證，同時稽核工作還防止個人工作對企業產生的負效應。

精益生產源於日本，深受東方文化影響，在專業分工時強調相互協作及業務流程的精簡（包括不必要的核實工作）——消滅業務中的“浪費”。

傳統的生產方式將一定量的次品看成生產中的必然結果。

精益生產基於組織的分權與人的協作觀點，認為讓生產者自身保證產品質量的絕對可*是可行的，且不犧牲生產的連續性。其核心思想是，導致這種概率性的質量問題產生的原因本身並非概率性的，通過消除產生質量問題的生產環節來“消除一切次品所帶來的浪費”，追求零不良

大批量生產方式強調管理中的嚴格層次關係。對員工的要求在於嚴格完成上級下達的任務，人被看作附屬於崗位的“設備”。

精益生產則強調個人對生產過程的干預，儘力發揮人的能動性，同時強調協調，對員工個人的評價也是基於長期的表現。這種方法更多地將員工視為企業團體的成員，而非機器。充分發揮基層的主觀能動性。

1. 實施精益生產的基礎-通過5S活動來提升現場管理水平。

2. 準時化生產—JIT生產系統

在顧客需要的時候，按顧客需要的量，提供需要的產品。由一系列工具來使企業實現準時化生產，主要工具有：

平衡生產周期單件產品生產時間Takt Time==Cycle Time

持續改進KAIZEN（Continuous Improvement）

一個流生產—One Piece Flow

單元生產Cell ProductionU型布置

價值流分析VA/VE

方法研究IE

拉動生產與看板PULL & KANBAN

可視化管理

減少生產周期—LEADTIME減少

全面生產維護（TPM）

快速換模（SMED）

3. 6σ質量管理原則，要貫徹與產品開發和生產全過程。主要包括：

操作者的質量責任

操作者主動停線的工作概念

防錯系統技術

標準作業SO & 作業標準OS

先進先出控制FIFO

根本原因的找出（5個為什麼）5WHY

4. 發揮勞動力的主觀能動性強調“發揮團隊的主觀能動性是精益企業的基本運行方式。”要鼓勵團隊精神，推倒企業各部門之間的牆壁。

5.目視管理。不僅是管理者，而且要讓所有員工對公司的狀況一目了然。信息充分溝通，最好的辦法是把所有的過程都擺在桌面上，可視化而不是暗箱操作。

6. 不斷追求完美。企業管理理念和員工的思想非常關鍵，縱然永遠達不到理想的完美，也要不斷前進，即使浪費是微不足道的，進步是點點滴滴的！

“零浪費”為精益生產終極目標，具體表現在PICQMDS七個方面，目標細述為：

(1)“零”轉產工時浪費(Products?多品種混流生產)

將加工工序的品種切換與裝配線的轉產時間浪費降為“零”或接近為“零”。

(2)“零”庫存(Inventory?消減庫存)

將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫存，變市場預估生產為接單同步生產，將產品庫存降為零。

(3)“零”浪費(Cost?全面成本控制)

消除多餘製造、搬運、等待的浪費，實現零浪費。

(4)“零”不良(Quality?高品質)

不良不是在檢查位檢出，而應該在產生的源頭消除它，追求零不良。

(5)“零”故障(Maintenance?提高運轉率)

消除機械設備的故障停機，實現零故障。

(6). “零”停滯(Delivery?快速反應、短交期)

最大限度地壓縮前置時間(Lead time)。為此要消除中間停滯，實現“零”停滯。

(7).“零”災害(Safety?安全第一)

人、工廠、產品全面安全預防檢查，實行SF巡查制度。

精益生產是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式。而IE則是為完成精益生產方式的工程基礎，IE又是精益生產的重要組成部分。

工業工程IE(Industrial Engineering)是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統進行設計、改善的一門學科。

日本企業在推行精益生產時，運用基礎IE中大量的作業研究、動作研究、時間分析技術，使精益生產始終站在科學的基礎上，因此生機勃勃、卓有成效。日本企業在運用IE方面有極大的創造，使得精益生產不僅帶來了生產組織方式的質變，而且帶來了產品開發、質量控制、內外協作管理、與用戶關係等一連串帶根本性的企業組織體制、管理體制方面的重大變化和企業經營價值觀的重大改變，其中最受影響的還包括日本企業的企業文化。豐田汽車公司生產調查部部長中山清孝認為，豐田生產方式（JIT）就是IE在企業中的應用。日本從美國引進IE，經過半個世紀發展，形成富有日本特色的IE，即把IE與管理實踐緊密結合，強調現場管理優化。我國企業在實施推進精益生產的過程中，應該結合現場IE，從基礎IE的普及推廣入手，進而實現拉動式準時化生產。

1、選擇要改進的關鍵流程

精益生產方式不是一蹴而就的，它強調持續的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。

2、畫出價值流程圖

價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪製完目前狀態的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續的流程，各種類型的拉動系統，均衡生產以及縮短工裝更換時間，生產周期被細分為增值時間和非增值時間。

3、開展持續改進研討會

精益遠景圖必須付諸實施，否則規劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什麼(What)，什麼時候（When）和誰來負責（Who），並且在實施過程中設立評審節點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續改進生產流程的方法主要有以下幾種：消除質量檢測環節和返工現象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產計劃；減少生產準備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。

4、營造企業文化

雖然在車間現場發生的顯著改進，能引發隨後一系列企業文化變革，但是如果想當然地認為由於車間平面布置和生產操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現實的。文化的變革要比生產現場的改進難度更大，兩者都是必須完成並且是相輔相成的。許多項目的實施經驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產方式的改善和企業文化的演變結合起來。

傳統企業向精益化生產方向轉變，不是單純地採用相應的“看板”工具及先進的生產管理技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發生改變。精益化生產之所以產生於日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業文化有相當大的不同。

5、推廣到整個企業

精益生產利用各種工業工程技術來消除浪費，著眼於整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業，使操作工序縮短，推動式生產系統被以顧客為導向的拉動式生產系統所替代。

總而言之，精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同時也最大限度的降低庫存。

由傳統企業向精益企業的轉變不可能一蹴而就，需要付出一定的代價，並且有時候還可能出現意想不到的問題。但是，企業只要堅定不移走精益之路，大多數在6個月內，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，並且享受精益生產帶來的好處。

（一）第一招式——流線化生產

1 流線化生產的意義

2 流線化生產與批量生產的差異

3 流線化生產的八個條件

4 流線化生產的步驟

5 流線化生產的設計原則

6 流線化生產的設計要點

（二）第二招式——安定化生產

（1）人員的安定

1 標準化作業

2 多技能工訓練技巧

3 動作經濟原則

（2）設備的安定

1 可動率才重要

2 自主保全與零故障

3. TPM的幾大步驟

4. TPM推進的關鍵點

5. TPM案例講解與討論:

（3）品質的安定

1現場品質的意識和三不政策

2品質管理的八條原則和五項戰術

3六西格瑪品質改善技術

（4）物量的安定

1突破傳統思維——經濟批量不經濟

2快速切換的基本方法和原則

（5）管理的安定

1現場管理的安定法則——人定勝天

2如何形成現場改善自律機制

3對日常管理病開藥方——5S

4目視管理——讓問題看得出來

（三）第三招式——平穩化生產(1.5H)

1 什麼是平穩化生產

2 平穩化生產的技巧

3 混流生產是平穩化生產的最高境界

4. 運用約束理論突破流程瓶頸

（四）第四招式——超市化生產(4H)

1 JIT交貨與JIT生產

2生產節拍的計算方法

3推系統與拉系統——前推后拉方式如何實現

4如何應對訂單波動——平衡生產

5如何預測市場需求——掌握生產主動權

我們很多人認為“精益”就是準時生產制JIT。國外流行最廣和最通俗的說法是：精益就是消除一切浪費。也有人使用了如“同步製造S M”、“流動製造F M”等術語。精益思想的目標是“用盡善盡美的過程為用戶創造盡善盡美的價值。”這些說法都是有道理的，並且都企圖用最精益的語言來描述這個革命性的思想。 “精益思想是人、過程和技術的集成”則是更加全面和嚴肅的認識

按照“過程、人和技術的集成”的觀點，全面的認識精益思想，將幫助企業把握建立精益企業的要點，具有較好的可操作性。對於傳統生產企業或是大批量生產企業向精益生產方式精益企業轉變，在製造方面主要有以下形式:

精益生產利用傳統的工業工程技術來消除浪費，著眼於整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。

（1）消除質量檢測環節和返工現象。如果產品質量從產品的設計方案開始，一直到整個產品從流水線上製造出來，其中每一個環節的質量都能做到百分百的保證，那麼質量檢測和返工的現象自然而然就成了多餘之舉。因此，必須把“出錯保護”的思想貫穿到整個生產過程，也就是說，從產品的設計開始，質量問題就已經考慮進去，保證每一種產品只能嚴格地按照正確的方式加工和安裝，從而避免生產流程中可能發生的錯誤。

（2）消除零件不必要的移動。生產布局不合理是造成零件往返搬動的根源。在按工藝專業化形式組織的車間里，零件往往需要在幾個車間中搬來搬去，使得生產線路長，生產周期長，並且佔用很多在制品庫存，導致生產成本很高。通過改變這種不合理的布局，把生產產品所要求的設備按照加工順序安排，並且做到儘可能的緊湊，這樣有利於縮短運輸路線，消除零件不必要的搬動，節約生產時間。

（3）消滅庫存。把庫存當作解決生產和銷售之急的做法猶如飲鴆止渴。因為庫存會掩蓋許多生產中的問題，還會滋長工人的惰性，更糟糕的是要佔用大量的資金。在精益企業里，庫存被認為是最大的浪費，必須消滅。減少庫存的有力措施是變“批量生產、排隊供應”為單件生產流程（one－piece－flow）。在單件生產流程中，基本上只有一個生產件在各道工序之間流動，整個生產過程隨單件生產流程的進行而永遠保持流動。理想的情況是，在相鄰工序之間沒有在制品庫存。實現單件生產流程和保持生產過程的流動性還必須做到以下兩點：

同步------在不間斷的連續生產流程里，必須平衡生產單元內每一道工序，要求完成每一項操作花費大致相同的時間。

平衡------合理安排工作計劃和工作人員，避免一道工序的工作荷載一會兒過高，一會兒又過低。但是，在某些情況下，還必須保留一定數量的在制品庫存，而這個數量就取決於相鄰兩道工序的交接時間。

實施單件生產流程、同步和平衡這些措施，其目標是要使每項操作或一組操作與生產線的單件產品生產時間（Tact time）相匹配。單件產品生產時間是滿足用戶需求所需的生產時間，也可以認為市場的節拍或韻律。在嚴格的按照Tact time組織生產的情況下生產，成品的庫存會降低到最低限度。

僅僅對生產流程予以持續的改善，還不足以實現精益化生產，還要進一步改善生產流程中的個別活動，以更好的配合改進過的生產流程。在沒有或很少庫存的情況下，生產過程的可靠性至關重要。要保證生產的連續性，必須通過減少生產準備時間，機器檢修、待料的停工時間和減少廢品的產生。

（l）減少生產準備時間。減少生產準備時間一般的做法是，認真細緻地做好開機前的一切準備活動，消除生產過程可能發生的各種隱患。

a、列舉生產準備程序的每一項要素或步驟；

b、辨別哪些因素是內在的（需要停機才能處理）；哪些是外在的因素（在生產過程中就能處理）(推行SMED快速換線法)

c、儘可能變內在因素為外在因素；

d、利用工業工程方法來改進技術，精簡所有影響生產準備的內在的、外在的因素，使效率提高。

（2）消除停機時間。全面生產維修（TPM）是消除停機時間最有力的措施，包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。

a、例行維修——操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養。

b、預測性維修——利用測量手法分析技術預測潛在的故障，保證生產設備不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在於未雨綢繆，防患於未然。

c、預防性維修——一為每一台機器編製檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養，適時更換零部件，保證機器不發生意外故障。

d、立即維修——一當有故障發生時，維修人員要招之即來，隨叫隨到，及時處理。

由於在連續生產流程中，兩道工序之間少有庫存，若機器一旦發生故障，整個生產線就會癱瘓，因此消除停機時間對維持連續生產意義重大。TPM的目標是零缺陷、無停機時間。要達到此目標，必須致力於消除產生故障的根源，而不是僅僅處理好日常表現的癥狀。

（3）減少廢品產生。嚴密注視產生廢品的各種現象（比如設備、工作人員、物料和操作方法等），找出根源，然後徹底解決。此外，那些消除返工的措施也同樣有利於減少廢品的產生。

提高勞動利用率，有兩個方面，一是提高直接勞動利用率，二是提高間接勞動利用率。

提高直接勞動利用率的關鍵在於一人負責多台機器或能適應多個崗位（一工多能）。這就要求對操作工進行交叉培訓，交叉培訓的目的是使生產線上的操作工可以適應生產線上的任何工種。交叉培訓賦予了工人極大的靈活性，便於協調處理生產過程中的異常問題。實現一人多機或一工多能的前提是建立工作標準化制度。工作標準化是通過對大量工作方法和動作進行研究，以決定最有效和可以重複的方法。工作時員工必須嚴格的按照標準化進行，其意義不僅在於直接勞動的利用率的提高，而且也提高了產品的質量，因為出錯保護和防止廢品產生等一系列技術措施的採用，確保了每一項操作只能按照惟一正確的方法進行。

在生產設備上安裝自動檢測的裝置同樣可以提高直接勞動利用率。生產過程自始至終處在自動檢測裝置嚴密監視下，一旦檢測到生產過程中有任何異常情況發生，便發出警報或自動停機。這些自動檢測的裝置一定程度上取代了質量檢測工人的活動，排除了產生質量問題的原因，返工現象也大大減少，勞動利用率自然提高。

間接勞動利用率隨生產流程的改進和庫存、檢驗、返工等現象的消除而提高，那些有利於提高直接勞動利用率的措施同樣也能提高間接勞動率。庫存、檢驗、返工等環節所消耗的人力和物力並不能增加產品的價值，因而這些勞動通常被認為是間接勞動，若消除了產品價值鏈中不能增值的間接活動，那麼由這些間接活動引發的間接成本便會顯著降低，勞動利用率也相應得以提高。

精益是一種全新的企業文化，而不是最新的管理時尚。由傳統企業向精益企業的轉變不能一蹴而就，需要付出一定的代價，並且有時候還可能出現意想不到的問題，讓那些熱衷於傳統生產方式而對精益生產持懷疑態度的人，能舉出這樣或那樣的理由來反駁。但是，那些堅定不移走精益之路的企業，大多數在6個月內，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，並且享受精益生產帶來的好處。

1．看板是指示作業的情報

這是看板的最基本功能。如取什麼貨、取多少、什麼時間到什麼地點取貨和怎樣搬運等等，這些情報在看板上都指示得很清楚。各工序的職工只要見到看板，其生產數量、時間、方法、順序及搬運時間、搬運對象等等就會完全清楚。因而，看板像生產線上的神經，傳遞取沒和生產指令，控制過量生產和過量儲備。看板對於加速資金周轉，降低成本起著重大作用。

2．看板是“目視管理”的工具

由於看板在任何時候都必須與實物一起移動，因而它能夠控制過量製造，指明生產順序和簡化現場管理程序。這樣堅持下去，就使目視管理成為可能。如看板上指明了零件的名稱、產量、生產時間和方法、運送地點和數量等有關內容，就使得生產現場人員可以一目了然地獨立判斷和處理問題。同時，也便於管理人員掌握工序生產能力、庫存狀況和人員安排等情況，提高經營管理水平。

3．看板是改善管理的手段

在運用看板的情況下，如果某一工序設備出故障，生產出不良品，根據看扳的運用規則之一：“不能把不良品送往後工序”，后工序所需得不到滿足，就會造成全線停工，由此可立即使問題暴露，從而能迅速採取改善措施解決問題。這樣，不僅使問題得到了解決，也使生產線的“體質”不斷增強，帶來了生產率的提高。精益生產方式的目標是要最終實規“零庫存”，而看板則提供了一個朝著這個方向邁進的工具。