可視化管理

可視化管理，一句話解釋：將需管理的對象用一目了然的方式來體現。

一目了然的方式，通常是符號、圖形符號，如：國家安全標誌，行業安全標誌，醒目的文字及圖形符號，用於警示、禁止、指令、安全條件提示、引導等。

可視化管理也稱為：目視管理、一目了然管理、一眼即知的管理、看得見的管理。

可視化標準，就是將可視化對象的符號或（和）圖形的設計輸出，用規格、材質、色彩、字體、圖例、實例等方式來具體表述，以實現可視化管理的標準化。

1、迅速快捷地傳遞信號；

2、想要管理的地方一目了然；

3、易知正常與否，誰都能指出正常與否；

4、從遠處就能辨認出正常與異常；

5、形象、直觀地將潛在問題和浪費顯現出來，任何人使用都同樣方便，任命人都容易遵守，容易更改；

6、有助於把作業場所變得整潔明亮；

7、有助於維持安全愉快的工作環境；

8、客觀、公正、透明化，有助於統一認識，提高士氣；

9、營造員工和客戶滿意的場所；

10、明確告知應用做什麼，做到早期發現異常情況，使檢查有效；

11、防止人為失誤或遺漏並始終維持正常狀態；

12、通過視覺，使問題點和浪費現象容易暴露，事先消除各類隱患和浪費。

明確告知應該做什麼，做到早期發現異常情況，使檢查有效；

防止人為失誤或遺漏，並始終維持正常狀態；

通過視覺，使問題點和浪費現象容易暴露，事先預防和消除各種隱患和浪費。

視覺化：徹底標示、標識，進行色彩管理；

透明化：將需要看到的被遮隱的地方顯露出來，情報也如此；

界限化：即標示管理界限，標示正常與異常的定量界限，使之一目了然。

可視化管理檢查的十個要點：

1、在遠處也清楚可見嗎？

2、需要加強管理的部位標示了沒有？

3、好壞狀態任何人都能指正嗎？

4、任何人都能使用並使用方便嗎？

5、任何人都能遵守並對出錯時能及時糾正嗎？

6、使用可視化道具能增添現場的明亮整潔嗎？

7、是否按“（模擬）道具→設置→(模擬)使用”順序進行?

8、有不足點時是否進行改善﹑直到(模擬)道具符合要求位置?

9、沒有不足點時耐久性材料製作/設置/使用了嗎?

10、可視化與公司標準一致嗎?

現場的問題要讓它能看得出來。假使無法檢測出異常的話，就無法管理好整個流程了。所以，可視管理的第一個原則，就是要使問題曝光。

如果沖床上的模具壞了，生產出不合格品又無人知道的話，那不久就會生產出堆積如山的不合格品，然而，附有“自動化”裝置的機器，只要一有不合格品發生，即能自動停止生產。當機器自動停止，問題即能看得出來。

大部分從現場產生的信息，經過許多管理階層的傳達，最後才送到最高管理人員，因此在往上級呈報途中，信息就愈來愈抽象而還遠離了事實。然而，在實施可視管理的場所，管理人員只要一走入現場，一眼即可看出問題的所在，而且可以在當時、當場下達指示。可視管理的技法，使得現場的員工得以解決這些問題。

製造業的現場，最好要做成：一旦檢測到異常之處，生產線即能停止生產。大野耐一曾說過，一條絕不會停止的生產線，不是太完美了 (當然，這是不可能的 )，要不就是極端地差勁。當生產線一旦停止，每一個人都能認識到發生了問題，然後會追求確保此生產線，不會再因相同的原因停止下來。“能停止的生產線”，是現場可視管理最好的例子之一。

如果可視管理存在的第一個理由，是要使問題能看得出來的說，那麼第二個理由，就是要使作業人員及督導人員能當場直接地接觸到現場的事實。可視管理是一種很可行的方法，用以判定每件事是否在控制狀態之下，以及異常發生的時刻，即能發送警告的信息。當可視管理髮揮功能時，現場每個人就能做好流程管理及改善現場，實現QCD的目標。

現場里，管理人員必須管理5個M：

人員( Manpower )

機器( Machines )

材料( Materials )

方法( Methods )

測量( Measurements )。

任何與5 M有關的異常問題，都必須以可視化呈現出來，以下是在這 5個範圍里，需詳細視察使之可視化。

作業員的士氣如何呢？可由提案建議件數、質量圈參與率及缺勤次數來衡量。你如何知道生產線上，今天誰缺席，由誰替代他的工作？這些事項要在現場做成“可視化”。

你如何知道作業員的技能？現場里的公布欄，可以張貼出誰已接受過何種工作訓練，誰還需要再施以其他的訓練。

你如何知道作業員的工作方法是正確的呢？“標準化”即是用來規定正確的工作方法之用，例如：作業要領書及作業標準書都必須陳列出來。

你如何知道機器正在製造良好質量的產品？是否附有自動化及防錯裝置：一有錯誤發生時，機器能立即自動停止下來。當管理人員看到一部停下來的機器時，我們必須知道為什麼。是否是計劃性的停機？因換模設置而停機？因質量問題而停機？因機器故障而停機？因預防保養而停機？

潤滑油的液位、更換的頻率和潤滑油的類別，都必須標示出來。

金屬外蓋應改為透明式外蓋，當機器內部發生故障時，才能使作業員能夠看得見。

你如何知道物料的流動是否順暢？你如何知道材料是否超出所能掌握的數量，以及是否生產過多的數量。將附有證明最少庫存數量的看板附掛於在產品的批量上，作為前後流程之間生產指令的溝通工具，就可使異常現象看得見。

徠物料儲存的位置要標示出來，並且要標明庫存數量水準及料號。可以用不同顏色做區分，用以防止失誤。可以利用信號燈或蜂鳴器，突顯異常現象，例如供料短缺。

督導人員如何知道作業員的工作方式是否正確？將作業標準書張貼在每一個工作站上就清楚了。這些標準書上要註明工作的順序、周期時間、安全注意事項、質量查核點，以及變異發生時，要如何處置。

你如何檢查流程是否正常運轉？量規上必須清楚標示出正常的作業範圍。感溫貼紙要貼在發動機上，以感測出是否產生過熱的現象。

你如何知道改善是否完成了，以及是否未達成目標，仍在改善進行中？你如何發覺精密的設計是否已經正確地被校正過了？現場里要掛出趨勢圖、提案建議件數、生產進度、質量改善目標、生產力改進、換模時間縮短，以及工業意外事故的降低。

整理(去除不需要的東西)：現場僅能放置一些現在及近期內要使用的每一項物品。當你接近現場時，是否發現不使用的在制品、物料、機器、工具、模具、架子、台車、箱子、文件，或沒有使用的私人物品？把這些東西丟棄掉，僅留下需要之物。

整頓(將要的東西擺放成有秩序的樣子 )：在現場每一項物品都必須放置在正確的地方，在需要的時候隨即可取用。每項物品應有一個特定的位置，而且必須放在該位置。地面上的標線，是否正確地標示出來？通道上沒有障礙物嗎？整頓做得好的話，任何物品沒有定位，就很容易看得出來。

清掃(將機器及工作區域打掃乾淨)：機器地面及牆壁是否乾淨？你能否檢查出機器上的異常之處 (震動、漏油等)？清掃做得好的話，任何的異常之處，就立即變為很明顯可見了。

清潔(保持個人的乾淨以及每天做上述三個 S )：員工是否正確地穿著工作服？他們使用安全眼鏡及手套嗎？他們是否持續在做整理、整頓及清掃，並且有否當做他們每日例行工作的一部分？

教養(自律)：每一個人的5S職責要明確規定下來。是否可看得見？你為他們設定了標準嗎？作業員遵守這些標準嗎？工人必須將數據記錄下來，寫在圖表上，並且依據要求做每小時、每天或每周的點檢列表工作。管理階層可以要求作業員，在下班前每天將數據資料填妥，作為養成自律習慣的手段。良好的5S，意謂著只要機器一運轉，即能生產出良好質量的產品。

將作業標準張貼在工作站的正前方，就是可視管理。這些作業標準，不僅是用來提醒作業員工作的正確做法，而且更重要的是，使管理人員得以判定工作是否依據標準在進行。當作業員離開了他們的工作崗位時，我們就知道有了異常現象，因為，掛在工作站正前方的標準作業表，明確規定了在工作時間內作業員應在哪兒工作。當作業員無法在周期時間內完成他們的工作，我們就不能期望今天能達成生產目標。

雖然“標準”記述了作業員該如何做好他們的工作，卻經常沒有明確記錄，在異常發生時該如何處置。標準首先應當記述如何確認異常，然後再列出應如何處置的步驟。

每日的生產目標也應當要可視化。每小時及每天的目標，要陳列在公告欄上，其旁邊記錄實際產量數值。此項信息能給督導人員預警，以採取必要的對策，以達成目標，例如調動人員支援進度落後的生產線。

現場所有的牆壁，可以轉變為可視管理的工具。下列的信息，應張貼在牆上及工作本上，讓每一個人知道Q C D的現狀：

質量的信息：每日、每周及每月的不合格品數值和趨勢圖，以及改善的目標。不合格品的現物應當陳列出來，給所有的員工看 (這些現物，有時稱之為“斬首示眾台”，此詞是從中古時代，將罪犯斬首陳列於村中廣場而來 )。這些不合格品，經常被用來當做訓練之用。

成本的信息：生產能力數值、趨勢圖及目標。

工時

交期的信息：每日生產圖表。

機器故障數值、趨勢圖及目標。

設備總合效率(Overall Equipment Efficiency, OEE)。

提案建議件數。

質量圈活動。對每一特定的流程，也許需要再公布其他的信息項目。

可視管理的第三個目的，是使改善的目標能清晰化。假想有一家工廠，受到外界的要求必須在 6個月內降低某一特定沖床的換模時間。在此例中，我們就在機器旁邊，設立一塊布告欄。首先，將現在的換模時間 (舉例來說，在1月份為6小時)畫在圖上。其次，再畫上目標值(在6月份為1 . 5小時)。然後在此兩點之間連接成一條直線，表示出每個月所需達成的目標值。每一次換模時，就測定時間，然後標在圖上。為協助作業人員達成目標，便必須給予他們特別的訓練。

改善的終極目標，就是要實現最高管理部門的方針。最高管理部門的職責之一，就是要設定公司的長期和中期方針，以及年度方針，並且要以可視化陳列給員工知道。通常這些方針，都是陳列在工廠的大門口處、餐廳以及現場。當這些方針逐層往下一個管理階層展開時，最後就會展開至現場的層級，每一個人就知道，為何必須要從事改善的活動。

當現場的員工了解到，他們改善活動與公司的經營策略相關時，以及存有執行任務的感覺時，改善活動在現場員工的心目中，才能變得有意義了。可視管理有助於認定問題，突顯出目標與現狀之間的差異。換言之，它是一種穩定流程 (維持的功能 )以及改進流程 (改善的功能)的一種工具。可視管理是鼓舞現場員工達成管理目標很有效的工具。將達成的目標及向目標前進的趨勢，以可視化的方式表現出來，可使作業人員發掘許多的改善機會，增強他們自己的工作績效。