可視化管理

可視化管理

可視徠化管理是指利用IT系統,讓管理者有效掌握企業信息,實現管理上的透明化與可視化,這樣管理效果可以滲透到企業人力資源、供應鏈、客戶管理等各個環節。可視化管理能讓企業的流程更加直觀,使企業內部的信息實現可視化,並能得到更有效的傳達,從而實現管理的透明化。

基本簡介


可視化管理,一句話解釋:將需管理的對象用一目了然的方式來體現。
一目了然的方式,通常是符號、圖形符號,如:國家安全標誌,行業安全標誌,醒目的文字及圖形符號,用於警示、禁止、指令、安全條件提示、引導等。
可視化管理也稱為:目視管理、一目了然管理、一眼即知的管理、看得見的管理。
可視化標準,就是將可視化對象的符號或(和)圖形的設計輸出,用規格、材質、色彩、字體、圖例、實例等方式來具體表述,以實現可視化管理的標準化。

作用


1、迅速快捷地傳遞信號;
2、想要管理的地方一目了然;
3、易知正常與否,誰都能指出正常與否;
4、從遠處就能辨認出正常與異常;
5、形象、直觀地將潛在問題和浪費顯現出來,任何人使用都同樣方便,任命人都容易遵守,容易更改;
6、有助於把作業場所變得整潔明亮;
7、有助於維持安全愉快的工作環境;
8、客觀、公正、透明化,有助於統一認識,提高士氣;
9、營造員工和客戶滿意的場所;
10、明確告知應用做什麼,做到早期發現異常情況,使檢查有效;
11、防止人為失誤或遺漏並始終維持正常狀態;
12、通過視覺,使問題點和浪費現象容易暴露,事先消除各類隱患和浪費。

詳細內容


目的

明確告知應該做什麼,做到早期發現異常情況,使檢查有效;
防止人為失誤或遺漏,並始終維持正常狀態;
通過視覺,使問題點和浪費現象容易暴露,事先預防和消除各種隱患和浪費。

原則

視覺化:徹底標示、標識,進行色彩管理;
透明化:將需要看到的被遮隱的地方顯露出來,情報也如此;
界限化:即標示管理界限,標示正常與異常的定量界限,使之一目了然。
可視化管理檢查的十個要點:
1、在遠處也清楚可見嗎?
2、需要加強管理的部位標示了沒有?
3、好壞狀態任何人都能指正嗎?
4、任何人都能使用並使用方便嗎?
5、任何人都能遵守並對出錯時能及時糾正嗎?
6、使用可視化道具能增添現場的明亮整潔嗎?
7、是否按“(模擬)道具→設置→(模擬)使用”順序進行?
8、有不足點時是否進行改善﹑直到(模擬)道具符合要求位置?
9、沒有不足點時耐久性材料製作/設置/使用了嗎?
10、可視化與公司標準一致嗎?

可視管理


問題曝光

現場的問題要讓它能看得出來。假使無法檢測出異常的話,就無法管理好整個流程了。所以,可視管理的第一個原則,就是要使問題曝光。
如果沖床上的模具壞了,生產出不合格品又無人知道的話,那不久就會生產出堆積如山的不合格品,然而,附有“自動化”裝置的機器,只要一有不合格品發生,即能自動停止生產。當機器自動停止,問題即能看得出來。
大部分從現場產生的信息,經過許多管理階層的傳達,最後才送到最高管理人員,因此在往上級呈報途中,信息就愈來愈抽象而還遠離了事實。然而,在實施可視管理的場所,管理人員只要一走入現場,一眼即可看出問題的所在,而且可以在當時、當場下達指示。可視管理的技法,使得現場的員工得以解決這些問題。
製造業的現場,最好要做成:一旦檢測到異常之處,生產線即能停止生產。大野耐一曾說過,一條絕不會停止的生產線,不是太完美了 (當然,這是不可能的 ),要不就是極端地差勁。當生產線一旦停止,每一個人都能認識到發生了問題,然後會追求確保此生產線,不會再因相同的原因停止下來。“能停止的生產線”,是現場可視管理最好的例子之一。

接觸事實

如果可視管理存在的第一個理由,是要使問題能看得出來的說,那麼第二個理由,就是要使作業人員及督導人員能當場直接地接觸到現場的事實。可視管理是一種很可行的方法,用以判定每件事是否在控制狀態之下,以及異常發生的時刻,即能發送警告的信息。當可視管理髮揮功能時,現場每個人就能做好流程管理及改善現場,實現QCD的目標。
現場里,管理人員必須管理5個M:
人員( Manpower )
機器( Machines )
材料( Materials )
方法( Methods )
測量( Measurements )。
任何與5 M有關的異常問題,都必須以可視化呈現出來,以下是在這 5個範圍里,需詳細視察使之可視化。

人員方面

作業員的士氣如何呢?可由提案建議件數、質量圈參與率及缺勤次數來衡量。你如何知道生產線上,今天誰缺席,由誰替代他的工作?這些事項要在現場做成“可視化”。
你如何知道作業員的技能?現場里的公布欄,可以張貼出誰已接受過何種工作訓練,誰還需要再施以其他的訓練。
你如何知道作業員的工作方法是正確的呢?“標準化”即是用來規定正確的工作方法之用,例如:作業要領書及作業標準書都必須陳列出來。

機器方面

你如何知道機器正在製造良好質量的產品?是否附有自動化及防錯裝置:一有錯誤發生時,機器能立即自動停止下來。當管理人員看到一部停下來的機器時,我們必須知道為什麼。是否是計劃性的停機?因換模設置而停機?因質量問題而停機?因機器故障而停機?因預防保養而停機?
潤滑油的液位、更換的頻率和潤滑油的類別,都必須標示出來。
金屬外蓋應改為透明式外蓋,當機器內部發生故障時,才能使作業員能夠看得見。

材料方面

你如何知道物料的流動是否順暢?你如何知道材料是否超出所能掌握的數量,以及是否生產過多的數量。將附有證明最少庫存數量的看板附掛於在產品的批量上,作為前後流程之間生產指令的溝通工具,就可使異常現象看得見。
徠物料儲存的位置要標示出來,並且要標明庫存數量水準及料號。可以用不同顏色做區分,用以防止失誤。可以利用信號燈或蜂鳴器,突顯異常現象,例如供料短缺。

方法

督導人員如何知道作業員的工作方式是否正確?將作業標準書張貼在每一個工作站上就清楚了。這些標準書上要註明工作的順序、周期時間、安全注意事項、質量查核點,以及變異發生時,要如何處置。

測量

你如何檢查流程是否正常運轉?量規上必須清楚標示出正常的作業範圍。感溫貼紙要貼在發動機上,以感測出是否產生過熱的現象。
你如何知道改善是否完成了,以及是否未達成目標,仍在改善進行中?你如何發覺精密的設計是否已經正確地被校正過了?現場里要掛出趨勢圖、提案建議件數、生產進度、質量改善目標、生產力改進、換模時間縮短,以及工業意外事故的降低。

5S

整理(去除不需要的東西):現場僅能放置一些現在及近期內要使用的每一項物品。當你接近現場時,是否發現不使用的在制品、物料、機器、工具、模具、架子、台車、箱子、文件,或沒有使用的私人物品?把這些東西丟棄掉,僅留下需要之物。
整頓(將要的東西擺放成有秩序的樣子 ):在現場每一項物品都必須放置在正確的地方,在需要的時候隨即可取用。每項物品應有一個特定的位置,而且必須放在該位置。地面上的標線,是否正確地標示出來?通道上沒有障礙物嗎?整頓做得好的話,任何物品沒有定位,就很容易看得出來。
清掃(將機器及工作區域打掃乾淨):機器地面及牆壁是否乾淨?你能否檢查出機器上的異常之處 (震動、漏油等)?清掃做得好的話,任何的異常之處,就立即變為很明顯可見了。
清潔(保持個人的乾淨以及每天做上述三個 S ):員工是否正確地穿著工作服?他們使用安全眼鏡及手套嗎?他們是否持續在做整理、整頓及清掃,並且有否當做他們每日例行工作的一部分?
教養(自律):每一個人的5S職責要明確規定下來。是否可看得見?你為他們設定了標準嗎?作業員遵守這些標準嗎?工人必須將數據記錄下來,寫在圖表上,並且依據要求做每小時、每天或每周的點檢列表工作。管理階層可以要求作業員,在下班前每天將數據資料填妥,作為養成自律習慣的手段。良好的5S,意謂著只要機器一運轉,即能生產出良好質量的產品。

公布標準

將作業標準張貼在工作站的正前方,就是可視管理。這些作業標準,不僅是用來提醒作業員工作的正確做法,而且更重要的是,使管理人員得以判定工作是否依據標準在進行。當作業員離開了他們的工作崗位時,我們就知道有了異常現象,因為,掛在工作站正前方的標準作業表,明確規定了在工作時間內作業員應在哪兒工作。當作業員無法在周期時間內完成他們的工作,我們就不能期望今天能達成生產目標。
雖然“標準”記述了作業員該如何做好他們的工作,卻經常沒有明確記錄,在異常發生時該如何處置。標準首先應當記述如何確認異常,然後再列出應如何處置的步驟。
每日的生產目標也應當要可視化。每小時及每天的目標,要陳列在公告欄上,其旁邊記錄實際產量數值。此項信息能給督導人員預警,以採取必要的對策,以達成目標,例如調動人員支援進度落後的生產線。
現場所有的牆壁,可以轉變為可視管理的工具。下列的信息,應張貼在牆上及工作本上,讓每一個人知道Q C D的現狀:
質量的信息:每日、每周及每月的不合格品數值和趨勢圖,以及改善的目標。不合格品的現物應當陳列出來,給所有的員工看 (這些現物,有時稱之為“斬首示眾台”,此詞是從中古時代,將罪犯斬首陳列於村中廣場而來 )。這些不合格品,經常被用來當做訓練之用。
成本的信息:生產能力數值、趨勢圖及目標。
工時
交期的信息:每日生產圖表。
機器故障數值、趨勢圖及目標。
設備總合效率(Overall Equipment Efficiency, OEE)。
提案建議件數。
質量圈活動。對每一特定的流程,也許需要再公布其他的信息項目。

設定目標

可視管理的第三個目的,是使改善的目標能清晰化。假想有一家工廠,受到外界的要求必須在 6個月內降低某一特定沖床的換模時間。在此例中,我們就在機器旁邊,設立一塊布告欄。首先,將現在的換模時間 (舉例來說,在1月份為6小時)畫在圖上。其次,再畫上目標值(在6月份為1 . 5小時)。然後在此兩點之間連接成一條直線,表示出每個月所需達成的目標值。每一次換模時,就測定時間,然後標在圖上。為協助作業人員達成目標,便必須給予他們特別的訓練。
改善的終極目標,就是要實現最高管理部門的方針。最高管理部門的職責之一,就是要設定公司的長期和中期方針,以及年度方針,並且要以可視化陳列給員工知道。通常這些方針,都是陳列在工廠的大門口處、餐廳以及現場。當這些方針逐層往下一個管理階層展開時,最後就會展開至現場的層級,每一個人就知道,為何必須要從事改善的活動。
當現場的員工了解到,他們改善活動與公司的經營策略相關時,以及存有執行任務的感覺時,改善活動在現場員工的心目中,才能變得有意義了。可視管理有助於認定問題,突顯出目標與現狀之間的差異。換言之,它是一種穩定流程 (維持的功能 )以及改進流程 (改善的功能)的一種工具。可視管理是鼓舞現場員工達成管理目標很有效的工具。將達成的目標及向目標前進的趨勢,以可視化的方式表現出來,可使作業人員發掘許多的改善機會,增強他們自己的工作績效