脫硫醇

液化硫硫硫。硫即硫化氫；有機硫主要為甲硫醇、乙硫醇，還有少量的二甲基二硫、二乙基二硫、甲基乙基二硫、丙硫醇、甲硫醚、羰基硫等。無機硫通過胺洗很容易脫除，而有機硫中的硫醇則通過氫氧化鈉鹼洗脫除。二硫化物、甲硫醚、羰基硫不管是通過胺洗或者鹼洗都很難脫除。

石油煉製程 ,焦化、減壓、催化裂化裝置產   液 化 石 油 氣 ( liquefied pet roleum gas ,簡稱L P G) ,含有大量的硫化物，除H2 S 外 ,還有多種 形 態 的 有 機 硫 , 如 CO S , C H3 S H , C2 H5 S H ,C H3 SC H3 等 ,其中主要是 C H3 S H。硫化物會造成後續加工過程中催化劑的中毒和失活 ,而元素硫和硫化氫對管路及儲存容器腐蝕大 ,作為民用燃料時會生成 SO x ,污染環境 ,形成酸雨等。國內外對 L P G 作為燃料時 ,其總硫含量和銅片腐蝕級別有所要求 ;如果作為化工原料 ,則要求更嚴。我國的液化氣標準 ( GB 1174 - 1997) 規定 ,L P G 中總硫質量分數小於 343 mg/ m3,銅片腐蝕的級別小於 1 級。

 ,深脫除    硫化硫醇 ,具濟環保義。

液膜傳質是當前國內外石化行業廣泛應用的新穎技術。該技術利用表面張力和重力場原理，使鹼液在特殊親水纖維上延展形成3-5μm厚的鹼液液膜，液化氣被纖維絲分散成50-100μm厚的烴相膜，鹼液與液化氣傳質效率成數量級倍數增加（直徑為1mm的液滴延展形成4μm厚的液膜時，傳質效率提高990倍），液化氣與鹼液充分接觸，液化氣中的硫醇與鹼液中的氫氧化鈉的反應速率和反應深度均顯著提高。

同時，油鹼兩相幾乎為層流流動，擾動非常小，兩相乳化夾帶輕微，有利於兩相快速分離且能保證液化氣無遊離鹼夾帶。在密度差、重力、親水纖維聚結及流體推動力作用下，鹼液沿纖維絲表面向下流動在分離罐與液化氣快速分離。

液化氣纖維液膜脫硫醇及鹼液高效氧化再生技術（簡稱為LiFT-HR工藝）由寧波中一石化自主開發，在此基礎上開發的工程化和工業化成套技術和設備，寧波中一石化擁有自主知識產權。

寧波中一石化的LiFT-HR工藝及專有設備已在中石化、中石油多家分公司及地方煉廠工業應用，裝置運行穩定，產品質量均能達到設計要求。

截止本文件成稿時，公司已有21套工業裝置開工運行，在開工服務和生產技術服務過程中積累了豐富的經驗，具備了完善的處理和解決問題的能力；另有12套工業裝置在建。

LiFT-HR工藝不同於液化氣傳統抽提脫硫醇工藝及其它同類纖維膜脫硫醇技術，具有以下5個特點：

（1）高效：採用先進、成熟的液膜傳質技術及成套工藝，確保產品液化氣總硫含量不超過30ppm，硫醇含量不超過20ppm。鹼液氧化再生效率高，再生鹼液質量好，系統鹼液更換頻次3-4次/年。

（2）節能：鹼液再生不需要溶劑抽提及含硫溶劑的加氫處理。採用高效氧化、低擾動、二硫化物自相聚結等方法分離回收二硫化物。鹼液氧化在40℃左右條件下進行，一般不需要加熱和冷卻的能耗。脫硫醇鹼液和水洗除鹽水循環流量低，機泵能耗低。

（3）減排：鹼渣排放顯著降低：再生鹼液質量好，鹼渣排放量為70噸/年。採用聚結分離器脫除原料液化氣中胺液（富集H2S），從源頭減少鹼渣排放。脫硫醇后鹼液採用全相接觸高效氧化再生工藝，硫醇鈉氧化轉化速率高，可保證系統鹼液中氫氧化鈉濃度維持在高水平，脫硫醇效率穩定不下降。採用多項專利技術及設備，能有效分離鹼液氧化過程生成的二硫化物，再生鹼液中二硫化物夾帶含量低並且實現可控，再生鹼液質量大幅度提高。

（4）水洗產生的鹼性污水大幅減少：液膜鹼洗后液化氣鹼液夾帶量低（無需水洗銅片腐蝕試驗即能合格），水洗用除鹽水消耗及鹼性污水排放大幅減少。

（5）環保：三廢排放顯著降低。原料液化氣中80%以上的硫醇最終以液態二硫化物形式分離出來，去油品加氫裝置轉化為硫化氫，最終轉化為硫磺，精製后也可以作為化工原料利用，符合國家循環經濟政策導向。鹼液再生尾氣經專利脫硫技術及設備處理后達到國家惡臭污染物排放標準，可以實現就地排放。

（6）裝置運行成本低：本裝置運行成本（液化氣精製成本）約為傳統工藝的1/3。