抽樣計劃

1.1.3統計抽樣檢驗的發展歷程1949年，美國國防部JAN-STD-105 1950年，美國國防部MIL-STD-105A 1957年，美國國防部頒布了計量抽樣標準，MIL-STD-414 1958年， MIL-STD-105A被MIL-STD-105B取代 1961年，美國軍用標準MIL-STD-105C取代MIL-STD-105B美國貝爾實驗室技術員“道吉”和“羅米格”是創造者，在1929年發表《一種抽樣方法》。1941年被實際應用，並修改為《一次抽樣和二次抽樣檢查表》，針對計數產品。休哈特在1924年提出控制圖理論（SPC），在四十年代得到應用。1949年，首次將計數調整型的《一次抽樣和二次抽樣檢查表》作為標準1960~1962年，由美、英、加三國抽樣專家共同組成ABC工作組，在全面修訂105C的基礎上研製出一個適合三這個國家軍品和民品抽樣檢驗標準。在這三個國家給予不同的代號：美國：MIL-STD-105D 加拿大：105-GP-1（民）、CA-G115（軍）英國：BS-9001（民）、GEF-131-A（軍） 1973年，MIL-STD-105D被IEC（國際電工委員會）採用，命名為IEC410，1974年ISO（國際標準委員會）命名為ISO2859。我國已發布了23項統計抽樣檢驗國家標準，主要有GB/T2828（計數型）和GB/T6378（計量型）等。 GB/T2828：1981年發布 GB/T6378：1986年發布

(MIL-STD-1916 VS. MIL-STD-105E)

1.以單次抽樣為主，廢除雙次抽樣及多次抽樣，判定標準為『Ac=0、Re=1』亦即0收、1退，強調不允許不良品存在。

2.建立持續改善的品質系統和善用多種品質改善工具。

3.用預防代替檢驗，在製程中執行統計製程管制(SPC)。

4.一體適用計數、計量與連續性抽樣計劃(各有其各自的表)，不像過去，105E僅適用計數值類、414僅適用計量值類、1235僅適用於連續性類。

5.將抽樣視為一種浪費的行為，如供應商可提出不同產品的接收計劃，若經客戶同意後，是可以按約定的接收方式辦理驗收，不一定要採用MIL-STD-1916。

6.M IL-STD-1916著重在供應商品質系統的建立，強調預防為主，反觀MIL-STD-105E則著重在抽樣技巧，強調避免接收不合格品。

最大簡化之處，在MIL-STD-1916所使用的表格(計數、計量＆連續性)只剩下4種，一改過去MIL-STD-105E時的數十種。

1.若在合約中納入MIL-STD-1916標準時，供應商應當執行抽樣檢驗。但必須認清的是，抽樣檢驗並不能管制及改善品質。生產的品質源自於適當的製程管制方法。而當管制方法發揮效用時，抽樣檢驗可視為是次要的程序和不必要的成本浪費。供應商必須建立可接受的品質系統和證實具備有效的製程管制方法，來作為執行抽樣檢驗的先期條件。

2.合約中應該要提及取代抽樣檢驗的另一種可接受的方法，而這個方法必須和抽樣檢驗相互評估後才能使用。該方法應該包括生產期間的製程能力分析與管制，並且和產品生產的品質系統有密切的關係。同時還需要定期評估與監測，而且至少要達到關鍵品質特性Cpk≧2.0、主要品質特性≧1.33、次要品質特性≧1.0，一但此要求被接受且證實已達成，供應商可降低或刪除抽樣計劃。

3.供應商應建立顧客可接受的品質保證方法。諸如：ISO9000、QS9000等或其他經政府機構(或客戶)許可之品質系統

4.判定標準及不合格處理：(各類抽樣均不允許不良品發生，若有則依)

a.計量與計數型-拒收該批，且須立即進行矯正及預防措施。

b.連續型-拒收該批，並執行全數選別和立即進行矯正及預防措施。

5. 抽樣方式：

采隨機抽樣或按比例抽樣。並儘可能避免采固定模式之抽樣方式。

6. 經判定拒收後，供應商需進行下列行動：

a.對不合格品進行隔離，和必要的整修與重加工，經矯正之產品供應商需先篩選後再重新抽檢。

b.確定不合格原因，執行適當的製程變更。

c.執行正常、加嚴與減量檢驗的轉換法則。

d.各項矯正措施需告知客戶，並重新篩選送客戶進行評估。

7.對關鍵品質特性，除非另有規定，供應商需執行自動化篩選作業，並使用第7(VII)級之抽樣計劃，若檢驗中發現有一項以上之不良，需進行：

a.不得交運且須知會客戶。

b.確認原因，進行矯正措施和100%篩選。

c.維持矯正措施的紀錄，以備客戶之查驗。

1.根據品質要求指定不同的檢驗水準(共7級-I、II、III、IV、V、VI、VII)

2.選定抽樣的形式(計量、計數、連續)

3.根據批量大小或生產期間生產量與檢驗水準決定樣本代字

4.擬定抽樣計劃(N,n,Ac,Re→批量大小，樣本數，允收數,拒收數)

5.進行抽樣

6.執行轉換程序

註：一般除非另有規定，均由正常檢驗開始。

1. 正常檢驗轉加嚴檢驗

a. 計數值和計量值：最近2~5批中有2批被拒收

b. 連續性：不論是在篩選或抽樣階段，在樣本5倍大小數量內，有2個以上的不良

2. 加嚴檢驗轉正常檢驗

a. 不合格品的疵病原因已完成矯正，同時

b. 計數值和計量值：連續5批被允收

連續性：不論是在篩選或抽樣階段，在樣本5倍大小數量內，無不良

3. 正常檢驗轉減量檢驗

a. 計數值和計量值：連續10批被允收

連續性：不論在篩選或抽樣階段，在樣本10倍大小數量內，無不良

b. 生產是在穩定狀態

c. 品質系統運作正常，且表現被客戶認為滿意

d. 客戶同意減量檢驗，方可進行

4. 減量檢驗轉正常檢驗

a. 計數值和計量值：有1批被拒收

連續性：有任何不合格品被發現

b. 生產情況不規則或發生延誤

c. 品質系統運作表現被客戶認為不滿意

d. 客戶因其他生產條件之故，認為應回覆至正常檢驗

MIL-STD-1916的出現系配合ISO9000的持續改善的訴求，它所著重的不是過去MIL-STD-105E的事後抽樣，而是希望供應

=B0荅鄎堨葖鬮穨齔蔽澈~質管理系統，使繳交給客戶的產品均為合格品。這個理想看似很難可能也會嚇退第一次接觸的人，但我們仍然認為這並不困難，而且它是容易達成的。

在MIL-STD-1916中，對製程略有著墨如下：

1.製程改善可使用的方法：

a. 利用製造流程圖規劃出重要管制點，來防止或偵測疵病的產生

b. 製程不良原因的分析工具。諸如PDCA、FMEA、柏拉圖、要因圖等

c. 製程改善過程的評估工具。諸如趨勢分析、品質成本、不良率、6Sigma能力等

d. 利用實驗計劃，降低變異源產生的機率

2.製程管制可使用的手法：

a. 確認製程管制計數的使用範圍；如SPC、自動化、量具、預防保養、目視檢驗等

b. 製程管制計劃需包括SPC

c. 透過資料分析，反映出供應商的製程管制措施是有效的

d. 根據工作需要，執行適當的教育訓練

e. 確認各單位在SPC相互運作上的權責與工作內容

f. 使用管製圖前，需先確定每次抽樣數與頻率，並建立修正管製作業的程序

g. 確認所指定品質特性的關鍵參數，並找出影響關鍵參數的生產程序

h. 規範製程改善的權責，對矯正措施進行追蹤，直到失效原因被消除為止

i. 執行量測系統分析(MSA)，掌握量測具的變異量

1. 本文參考美軍軍規‧MIL-STD-1916

2. 本文參考品質月刊‧2002.11月號‧MIL-STD-1916抽樣標準簡介(P74~P81)

3. 本網站本篇內容不提供MIL-STD-1916所使用之表格，請自行查找

4. 自備所需表格後，可參照本網站『品管知識2002.07(再論抽樣計劃)』步驟進行

5. 計量值類抽樣計劃中依據使用單邊規格抑或雙邊規格而有K法與F法之判定準則

a.單邊規格K法公式

USL-Xbar/Sigma≧K 或 Xbar-LSL/Sigma≧K，則允收

b.雙邊規格K法公式

USL-Xbar/Sigma≧K 且 Xbar-LSL/Sigma≧K，則允收

c.雙邊規格F法公式

Sigma/(USL-LSL)≦F，則允收

1、簡單隨機抽樣

簡單隨機抽樣是指一批產品共有N件，如其中任意n件產品都有同樣的可能性被抽到，如抽獎時搖獎的方法就是一種簡單的隨機抽樣。簡單隨機抽樣時必須注意不能有意識抽好的或差的，也不能為了方便只抽表面擺放的或容易抽到的。

2、系統抽樣

系統抽樣是指每隔一定時間或一定編號進行，而每一次又是從一定時間間隔內生產出的產品或一段編號產品中任意抽取一個或幾個樣本的方法。這種方法主要用於無法知道總體的確切數量的場合，如每個班的確切產量，多見於流水生產線的產品抽樣。

3、分層抽樣

分層抽樣是指針對不同類產品有不同的加工設備、不同的操作方法時對其質量進行評估的一種抽樣方法。在質量管理過程中，逐批驗收抽樣檢驗方案是最常見的抽樣方案。無論是在企業內或在企業外，供求雙方在進行交易時，對交付的產品驗收時，多數情況下驗收全數檢驗是不現實或者沒有必要的，往往經常要進行抽樣檢驗，以保證和確認產品的質量。驗收抽樣檢驗的具體做法通常是：從交驗的每批產品中隨機抽取預定樣本容量的產品項目，對照標準逐個檢驗樣本的性能。如果樣本中所含不合格品數不大於抽樣方案中規定的數目，則判定該批產品合格，即為合格批，予以接收；反之，則判定為不合格，拒絕接收。