硅錳合金

錳和硅是碳鋼中所用的主要合金元素。錳是鍊鋼過程中最主要的脫氧劑之一，幾乎所有的鋼種都需要用錳來脫氧。因為用錳來脫氧時所生成的氧產物熔點較低，易於上浮；錳還能增大硅和鋁等強脫氧劑的脫氧效果。所有的工業鋼都需加入少量的錳作為脫硫劑，使鋼能進行熱軋、鍛造及其它工藝而不致斷裂，錳還是各鋼種中最重要的合金元素，在合金鋼中也會添加15%以上的錳以增加鋼的結構強度。硅是生鐵和碳鋼中僅次於錳的最重要的合金元素。在鋼生產中，硅主要用作熔融金屬的脫氧劑，或作為合金添加劑使鋼增加強度和改善其性能。硅還是一種有效的石墨化介質，它能使鑄鐵中的碳變成遊離的石墨碳。加入標準灰口鑄鐵和球墨鑄鐵中的硅可達4%。而大量的錳和硅都是以鐵合金的形式添加到鋼液中的：錳鐵、硅錳和硅鐵。

生產錳硅合金的原料有錳礦、富錳渣、硅石、焦炭、白雲石（或石灰石）、螢石。生產錳硅合金可使用一種錳礦或幾種錳礦（包括富錳渣）的混合礦。由於錳硅合金要求鐵、磷含量比高碳錳鐵低，故要求冶鍊錳硅合金的錳礦有更高的錳鐵比和錳磷比。所用的錳礦含錳越高，各項指標越好。

電爐冶鍊硅錳合金與冶鍊碳素錳鐵一樣，爐料中的Fe和P先被還原，Mn的高價氧化物在上層分解或被CO還原成低價氧化物MnO，低價氧化物MnO再與C反應生成碳化物，其反應式可寫作

MnO+(1+x)C→MnCx+CO

隨著爐料的下沉進入高溫區，C還原SiO2的反應開始發生

SiO2+2C=Si+2CO

被還原出來的Si再與已生成的MnCx作用生成硅錳合金，並促進了Si的還原，反應式為

SiO2+2C+MnCx=Mn·Si·Cx+2CO

生成的Si愈多，碳化物被破壞得愈徹底，合金含碳量也愈低。當合金的含硅量低於23.5%時(如硅錳10、硅錳14、硅錳17和硅錳20)，硅破壞碳化物的反應可寫作

(Mn，Fe)7C3+7Si=7(Mn·Fe)Si+3C

若含硅量較高，則破壞碳化物的反應可寫作

(Mn，Fe)7C3+10Si=7(Mn·Fe)Si+3SiC

冶鍊硅錳合金時，硅和錳是從熔融態的硅酸錳中還原出來。MnO易被還原，而SiO2難被還原。為使SiO2能得到充分還原以保證合金成分，從控制爐渣成分角度來考慮，應選擇低鹼度爐渣為宜，且鹼度愈低愈好。但當鹼度低於0.5時爐渣粘度較大，難以從爐內排出;且由於導電性差而影響電功率在爐膛載體內的均勻分佈，難以得到廣闊的高溫區。結果會使SiO2不能充分還原，還會導致爐況惡化。影響爐渣鹼度的重要因素是SiO2的還原率。提高爐渣的鹼度的途徑就是提高SiO2的還原率來實現，不能依靠添加CaO或MgO來實現，因為CaO和MgO的增加限制了SiO2的還原，降低了Mn的回收率。通常情況下，控制爐渣鹼度CaO/SiO2=0.5~0.7、CaO+MgO/SiO2=0.6~0.8較適宜，此時渣中SiO2含量在38~42%、MnO含量在10%左右。

做配料計算，一般按下列程序及要求進行。(1)原料及產品規格：①確定硅錳合金生產牌號及成分;②確定原料及成分，包括入爐錳礦、焦炭、硅石、熔劑等項原料。(2)參數選擇：①元素分配係數的確定，包括入合金、入爐渣及揮發損失;②爐渣鹼度選擇;③焦炭損失係數，包括爐口燒損和出鐵口挑碳，一般按12%計。(3)以100kg錳礦為基礎計算：①錳礦搭配比例計算，經計算得出入爐混合錳礦的搭配比及混合錳礦成分;②需碳量計算;③硅石量的計算;④補加熔劑量的計算;⑤料批組成(kg)，由以上計算得出料批中錳礦、焦炭、硅石、熔劑等項原料的數量;⑥合金重量及成分計算;⑦爐渣重量及成分計算。

(1)原料技術條件：

①對錳礦化學成分要求：

錳礦粒度：10mm~80mm，小於10mm的不大於10%；②對焦炭的要求：應符合冶金焦條件，固定碳≥84%，灰分≤14%;粒度要求5mm~25mm。螢石中的CaF2≥70%，粒度5mm~40mm。對原料的要求與電爐容量大小有關。

(2)冶鍊參數要求：在變壓器額定容量為12500kVA礦熱爐條件下：①常用電壓級為143V；②合適的電極工作端長度1700mm~2000mm；③保持三相電流電壓平衡；④控制合適的爐渣鹼度，控制二元鹼度R2=0.5~0.7，爐渣中SiO235~43%、MgO5~9%；⑤料面透氣性良好、冒火均勻、爐料均衡大面積下沉(封閉電爐使爐內壓力穩定)、電極深而穩定地插入爐料中，這是冶鍊過程中爐況正常的重要標誌；⑥足夠量的還原劑，還原劑不足，易導致翻渣、負荷波動且送電不足，合金中Si與Mn的含量下降。

硅錳合金是在礦熱爐中用炭同時還原錳礦石（包括富錳渣）和硅石中的氧化錳和二氧化硅而煉製生產的。錳硅合金的生產在礦熱爐內進行，使用碳質還原劑、錳礦石、富錳渣、燒結錳礦、焙燒錳礦和硅石作原料，石灰、白雲石、螢石等作熔劑在電爐內連續生產。