熱軋薄板生產技術

本書從實用角度出發，較全面、系統地介紹了熱軋薄板的生產工藝技術及設備發展狀況，其中包括各種傳統薄板生產方式的特點及關鍵環節、汽車板的熱軋生產、高精度熱軋薄板生產技術、常規薄板坯連鑄連軋生產工藝及技術思想、熱軋超薄帶技術、熱軋雙相鋼生產技術、板帶變形過程分析、軋輥磨損春預報等內容。

本書可供從事壓力加工工作的工程技術人員、科研設計人員閱讀，也可以作為高等院校相關專業師生的參考書。

1 鋼鐵工業及熱軋薄板生產

1.1 新世紀鋼鐵工業的發展

1.1.1 當前世界鋼鐵工業形勢

1.1.2 我國鋼鐵工業發展形勢

1.1.3 我國鋼材產品結構及板帶生產形勢

1.2 世界各國先進鋼鐵材料研究計劃

1.2.1 中國“新一代鋼鐵材料”研究計劃

1.2.2 日本“超級鋼鐵”研究計劃

1.2.3 韓國“HIPERS.21”鋼鐵材料計劃

1.2.4 歐洲“ECSC2002”計劃

1.2.5 世界“超輕汽車”及高強汽車板聯合開發計劃

1.3 板帶產品特點、分類及技術要求

1.3.1 板帶產品的使用及生產特點

1.3.2 板帶材的分類及技術要求

1.4 板帶材生產方式

1.4.1 傳統熱連軋方式

1.4.2 薄板坯(中厚板坯)連鑄連軋方式

1.4.3 板帶材的自由規程軋制

1.5 熱軋薄板生產設備

1.5.1 加熱區設備

1.5.2 粗軋機區設備

1.5.3 精軋區設備

1.5.4 軋后冷卻裝置

1.5.5 卷取設備

2 汽車板的熱軋生產

2.1 汽車板的概述

2.1.1 我國汽車業的發展

2.1.2 世界汽車製造新動向

2.1.3 新一代汽車板的性能要求及鋼板種類

2.1.4 我國汽車板生產狀況及面臨問題

2.2 IF鋼板的生產

2.2.1 IF鋼的特性

2.2.2 IF鋼生產方式

2.2.3 影響IF鋼最終性能的因素

2.2.4 BH鋼板

2.3 DP鋼板的生產

2.3.1 DP鋼的特性

2.3.2 DP鋼的應用及生產方法

2.3.3 國內外DP鋼的生產狀況

2.4 TRIP鋼板(TDP)的生產

2.4.1 TRIP鋼的性能

2.4.2 TRIP鋼的生產方法

2.4.3 TRIP鋼的相變機理

2.5 其他汽車板

2.5.1 TWIP鋼板

2.5.2 深沖熱鍍鋅鋼板

3 高精度熱軋薄板生產技術

3.1 高精度熱軋薄板生產技術概述

3.2 寬度控制技術

3.2.1 影響寬度精度的因素

3.2.2 寬度控制設備形式

3.2.3 熱軋薄板的寬度動態控制

3.3 厚度控制技術

3.3.1 熱軋板帶厚度波動的影響因素

3.3.2 熱軋板帶厚度控制途徑

3.3.3 熱軋板帶厚度控制系統類型

3.3.4 相對值AGC

3.3.5 絕對值AGC

3.3.6 動態設定型變剛度厚控AGC

3.3.7 反饋AGC

3.3.8 前饋AGC

3.3.9 輥縫AGC

3.3.10 各種補償控制

3.4 板形及板形板厚綜合控制技術

3.4.1 板形概念及板形控制工藝

3.4.2 板形影響因素

3.4.3 各類新型軋機及其板形控制技術

3.4.4 板形板厚綜合控制

3.4.5 板形檢測設備

3.5 組織性能控制

3.5.1 控制軋制與控制冷卻

3.5.2 控軋中的無相變加熱技術

3.5.3 控軋中的壓縮比

3.5.4 控軋中的軋制速度

3.5.5 控冷方式及效果

3.5.6 組織性能預測與控制

3.6 鐵素體軋制

3.6.1 鐵素體軋制與常規軋制

3.6.2 鐵素體軋制特點

3.7 無頭軋制

3.7.1 無頭軋制技術背景

3.7.2 無頭軋制設備配置

3.7.3 無頭軋制生產線理想配置

3.8 熱軋工藝潤滑

3.8.1 熱軋工藝潤滑的意義

3.8.2 熱軋工藝潤滑的機理及方式

3.8.3 熱軋工藝潤滑實踐

4 薄板坯連鑄連軋生產技術

4.1 薄板坯連鑄連軋發展過程

4.1.1 技術開發期(1985～1988)

4.1.2 技術推廣期(1989～1993)

4.1.3 技術成熟期(1994一1999)

4.1.4 技術完善期(2000～)

4.2 薄板坯連鑄連軋生產線的配置

4.2.1 鑄軋設備配置

4.2.2 鑄軋速度配置

4.3 典型薄板坯連鑄連軋技術特點

4.3.1 CSP工藝

4.3.2 ISP工藝

4.3.3 FTSR工藝

4.3.4 CONROLL工藝

4.3.5 不同工藝方案的選擇

4.4 國內外薄板坯連鑄連軋生產現狀

4.4.1 國內外生產總況

4.4.2 國內薄板坯連鑄連軋生產線介紹

4.4.3 ASP生產線

4.5 薄板坯連鑄連軋熱點技術問題及發展趨勢

4.5.1 鑄坯厚度適當增加

4.5.2 成品規格尺寸越來越薄

4.5.3 產量規模越來越大

4.5.4 傳統生產線改造增多

4.5.5 連鑄技術提升

4.5.6 增設溫度補償

5 薄規格帶鋼熱軋生產技術

5.1 薄規格帶鋼的生產意義

5.2 國內外薄規格帶材的生產現狀

5.2.1 傳統的熱帶鋼連軋機組

5.2.2 短流程技術即薄板坯連鑄連軋

5.3 薄板坯連鑄連軋薄規格帶材生產所面臨的技術關鍵

5.3.1 溫度制度優化

5.3.2 負荷制度的優化

5.3.3 張力制度的優化

5.3.4 維持板形系統高可靠性的工作狀態

5.3.5 消除帶鋼飛飄

5.3.6 半無頭軋制技術

6 雙相鋼帶材的熱軋技術

6.1 概述

6.2 雙相鋼綜合機械性能特點

6.3 雙相鋼生產工藝

6.3.1 熱處理法

6.3.2 熱軋法

6.4 熱軋雙相鋼性能的影響因素

6.4.1 化學成分

6.4.2 終軋溫度

6.4.3 軋后冷速

6.4.4 卷取溫度

6.4.5 軋制變形

6.5 雙相鋼的研究和應用狀況

6.5.1 國外雙相鋼的研究和在汽車上的應用

6.5.2 國內雙相鋼的研究和應用

6.6 目前存在的問題和雙相鋼的發展趨勢

6.6.1 目前存在的問題

6.6.2 發展趨勢

7 板帶變形過程分析

7.1 變形區橫向位移函數及條元線形插值模型

7.1.1 基本假設

7.1.2 變分求解橫向位移函數

7.1.3 條元線性插值模型

7.2 軋輥的熱膨脹和軋材的寬展量

7.2.1 軋輥的熱膨脹

7.2.2寬展量的確定

7.3 張力的橫向分佈

7.3.1 前張力的橫向分佈

7.3.2 后張力的橫向分佈

7.4 總軋制壓力預估算

7.5 常條元法

7.6 輥系彈性變形計算的分段法

7.7 軋件的變形抗力

8 熱帶鋼連軋機精軋軋輥磨損行為及其預報

8.1 熱軋薄板精軋機組軋輥磨損概述

8.1.1 軋輥磨損的概念

8.1.2 軋輥磨損的特點

8.1.3 軋輥磨損的預報

8.1.4 軋輥磨損預報研究建議

8.2 軋輥磨損數值測量及其精度影響因素

8.2.1 概述

8.2.2 磨損數值測量設備

8.2.3 軋輥溫度因素

8.2.4 軋輥橢圓度因素

8.2.5 水平度因素

8.2.6 光潔度因素

8.2.7 測量始末位置的確定

8.2.8 磨損數據分析

8.3 熱連軋精軋機組PFC磨損模型分析

8.3.1 精軋軋輥磨損分佈

8.3.2 實測磨損對原有模型的檢驗

8.3.3 對PFc模型的分析評價

8.3.4 對PFC模型的修改及使用效果

8.4 熱帶鋼連軋機軋輥磨損計算理論

8.4.1 支撐輥磨損計算理論

8.4.2 工作輥磨損計算理論

8.4.3 軋件跑偏對磨損量的影響

8.4.4 理論模型計算結果與實測值對比

8.4.5 實用模型的建立

8.4.6 實用磨損預報模型評價

參考文獻