拖泵

通常，一台混凝土輸送泵有以下幾個主要技術參數：輸送排量、出口壓力、功率和分配閥形式。按照國家新標準，這幾個主要參數從混凝土輸送泵的型號上都可獲知。

1、閘板閥拖泵型號參數含義：

a、例如HBT30-45ZⅢ型，HBT─代表拖式混凝土泵；30─代表每小時最大理論方量為30立方；45─代表電機功率為45千瓦；Z─代表閘板閥泵； Ⅲ型─代表第三代產品 .

b、例如HBT70CⅢ型和HBT60DⅢ型，C─代表電泵；D─代表柴油泵 .

2、S閥拖泵型號參數含義：

例如HBT80.13-130RS ，HBT─代表拖式混凝土泵；80─代表每小時最大理論方量為80立方；13─代表出口壓力為13兆帕；130─代表柴油機的功率為130千瓦； R─代表柴油動力； S─代表S閥泵 .

3、蝶閥拖泵型號含義：（待補充...）

其實國際國內並沒有一個統一的標準，每個廠家都有自己的命名方式。

37千瓦（目前國內最小標準混凝土泵，37千瓦以下為細石砂漿泵）、45千瓦、55千瓦、75千瓦、90千瓦、110千瓦、130千瓦（柴油）、132千瓦、162千瓦（柴油）、174千瓦（柴油）......

選擇多大電機混凝土泵，首先要考慮變壓器容量，其次考慮距離混凝土泵的遠近和線徑大小，以免壓降過大造成電流增高或跳閘停機，過大功率造成成本增加和使用不便。電機過小，同時也滿足不了工程需要。

混凝土輸送泵功率、混凝土輸送泵出口壓力、混凝土輸送泵輸送量之間的關係

一台混凝土輸送泵的電機功率是決定出口壓力和輸送方量的前提條件，在電機功率一定的情況下，壓力的升高必將使輸送量降低；相反，降低出口壓力，將會使輸送量增加。

為了保證混凝土輸送泵既要有較大輸送量，又能有一定的出口壓力和與之相匹配的經濟功率，在混凝土輸送泵的設計中，大都採用了恆功率柱塞泵；即恆功率值選定后，當出口壓力升高時，油泵輸出排量會自動降低，達到與功率設計相對應的值；如果既要達到出口壓力高，又想得到輸送量大的目的。惟一的途徑就是增加電機功率。

因此，在國家新標準中，引用了混凝土輸送泵的能力指數概念（以MPa·m3/h為度量單位）；即混凝土輸送泵的實際出口壓力與每小時實際輸送量之乘積，該值越大，其能力指數也越大，電機的功率也將越大，由此實現大排量、高揚程的目的。科尼樂公司在設計時，還採用了高低壓切換的功能設計，以滿足不同的施工要求，在經濟狀態下，又能產生較大的輸送量，或者以相同的電機功率，產生較高的出口壓力。

拖泵操作規程及注意事項

一、拖泵的運輸和支腿的收放

1拖車在拖混凝土拖泵時，泵要支腿上收，導向輪必須全部收回，不能與地面接觸，拖車的速度要適中，速度不能大於每小時15公里，並且電纜要綁結實。

2.操作支收泵

（1）操作導向輪的升降手柄，使導向輪向上縮回，底架前段下降，整車前傾。

（2）放下后支腿，插好支腿定位銷，並將定位銷的鎖銷鎖緊。

（3）操作導向輪的升降手柄，使導向輪向下支起，底架前端頂起，放下前支腿，插好定位銷。

（4）以上操作完畢，保持拖泵大致水平，四腿同時著地，保證輪胎不承載，最後縮回導向輪。

（5）收泵以相反的方式操作導向輪收回支腿。

（6）必要時用千斤頂輔助支收。

二、拖泵工作前

1、檢查拖泵就位情況，拖泵應安裝在大致水平、堅實的地面上，四腿同時著地，保證輪胎不承載，場地地面鬆軟，防止下陷需加木方或木板加以固定。

2、檢查各管路的鋪設和銜接情況，檢查直管是否在一條線上，布管是否合理，各管口接頭是否密實。

3、檢查水箱、料斗是否加滿水。

4、檢查液壓油箱油位，潤滑脂泵油箱油位是否加滿，不足時應加滿。手動泵油，檢查各潤滑點供油情況是否正常。

5、檢查電纜接頭是否有鬆動、破皮情況，各開關是否處於“關“的位置，然後合上電源開關，點動電機，檢查電機轉向是否正確，（如轉向不正確，應任意調換兩相電源線即可）。

6、啟動電機前，應檢查料斗篩網、底門是否關好，料斗中是否有異物。

7、冬季氣溫較低需空運轉一段時間，液壓油的溫度升至20C以上才能開始放料泵送。

8、空運轉10分鐘，檢查壓力表顯示是否正常，攪拌裝置能否反轉，正反泵動作是否正常。

三、工作中

1、泵送混凝土之前，先泵送水潤滑管道，檢查各管卡處是否密封、漏水現象，再泵送砂漿打通管路。

2、確認砂漿打通后，將車內剩餘的混凝土充分攪拌均勻后再進行正常泵送。

3、開始或停止泵送混凝土時應與前端操作人員取得聯繫，以免發生事故。

4、泵送過程中，混凝土應保證在攪拌軸線以上，不許吸空或無料泵送。

5、泵送過程中應注意液壓油油溫，升到50C時應啟動風冷散熱，若油溫繼續升高，並超過80C時，應停機檢查。

6、泵送過程中，保證3—5車扳動潤滑泵和旋轉油杯蓋（每四小時一次）潤滑，使各潤滑點得到良好的潤滑。

7、若較長時間暫停泵送，須每隔10—20分鐘開泵一次，反泵1—2個行程，再正泵1—2個行程，以防管中混凝土凝結。

8、泵送過程中，注意壓力表情況，若泵送壓力突然升高，應立即打開反泵按鈕，反泵2—3個行程，然後正泵，若連續幾次泵送壓力還是過高，就是堵管了，應停止泵送進行堵管處理。

9、如遇混凝土坍落度過低，不準在料斗內加水攪拌，應加入罐車后攪拌均勻放入料斗內泵送。

10、料斗篩網上不能堆滿混凝土，要控制供料流量，不能滿出料斗外，要及時清除大的骨料、土塊和異物。

11、攪拌軸卡死不轉時，要暫停泵送，及時排除故障。

12、垂直向上泵送中斷後，再次泵送，要先進行反泵，使分配閥的混凝土收回料斗。

13、泵送過程中要檢查整機有無異常噪音，主油缸、擺閥油缸換向是否正常，各管夾、螺栓是否有鬆動，各接頭是否漏油。

14、混凝土泵送時，要注意觀察混凝土的坍落度情況，發現異常現象要與技術部門取得聯繫。拒絕不合理的超量加水現象。

15、電纜在工作中注意不能讓車碾壓，要用木方或挖溝加以防護。

16、指揮倒車過程中，要注意車距，不能刮撞拖泵。

17、泵送間隙要把飛濺在泵上的混凝土，多餘的潤滑油，水箱濺出的水擦洗乾淨，保證拖泵乾淨無污染。

四、工作完

1、確認泵送混凝土工作結束后，開正泵空運轉3—4個行程，排出殘留的混凝土，停止正泵，用鏟子、耙子等工具清除料斗、S管里的殘餘混凝土，打開料斗下部的放料門，用水沖洗料斗內外的混凝土，待清除乾淨后關閉料門。

2、料斗內加滿水，啟動正泵打水，將剩餘混凝土隨水泵出，水排完畢，打開料斗門，啟動反泵，把沒泵出的石子、砂隨水流出，關閉料斗門，空運轉20分鐘，繼續供潤滑脂，直至潤滑點出油為止。清洗完畢后關電機，關電源，蓋好泵。

3、放凈水箱中的水，尤其是冬天，並觀察水是否渾濁。

4、將機身各處清洗乾淨並擦乾。拖泵機身各處不能有混凝土塊、灰漿、泥水等污物。

混凝土拖泵支重輪部件上有一配對錐齒輪，其中一個錐齒輪結構如圖1，材料為20CrMnTi，該齒 輪的主要技術參數為：大端端面模數為4、齒數20、齒形角為20°、切向變位係數為0、徑向變位係數 為-0.27、大端齒高0.8mm、精度等級為8CB GB11365，根錐角及其它參數均如圖1所示。由於齒面硬度要求為HRC56~64，因此，齒輪需要進行滲碳淬火處理，滲層深度要求為0.8-1.2mm。從圖中的技術要求和精度等級來看，該齒輪的加工精度 等級要求不高，要確保該零件的加工質量，關鍵在於解決好錐齒加工和熱處理工藝環節，由於該零件 屬於試製階段，為降低加工成本，我們決定在卧式銑床上採用成形齒輪銑刀銑齒法加工該錐齒輪，並通過制訂合理的熱處理工藝方法和參數來保證該齒輪的加工質量。

1 錐齒輪加工工藝流程和難點控制

為確保齒輪最終熱處理時，能夠減小變形並獲得均勻的組織和較好的機械性能，在機加工前，先 對齒坯進行高溫正火預處理，可以使組織得到細化，並減小滲碳淬火時零件的變形，同時還有利於 提高切削性能。正火後轉機加工，先在車床上對齒坯外圓、端面進行粗、精加工后，在卧式銑床上進 行銑齒，然後在插床上插鍵槽，全部機加工完成後，進行滲碳淬火和低溫回火處理，最後進行後序處 理。該零件的工藝流程為：正火→車削→銑齒→插鍵槽→滲碳淬火及退火→噴砂→防鏽處理。工藝難點為銑齒和熱處理工序。

2 成形齒輪銑刀銑齒法的加工原理

成形齒輪銑刀加工直齒錐齒輪屬於近似成形法加工。因為直齒錐齒輪的傘形，理論上應為球面漸 開線。由於球面不能展開成平面，所以是近似的用背錐展開面上的當量漸開線齒形來設計成形銑刀的 齒形。由於直齒錐齒輪的齒廓是向錐頂收縮，因此沿節錐母線上各背錐展開面上的當量漸開線齒形曲 率不同。所以直齒錐齒輪的銑刀的齒形只能按照節錐母線上某一背錐展開面上的當量漸開線齒形來設 計，加工出來的齒輪齒形也只能在某一剖面中比較準確，其它剖面則有一定誤差。因此直齒錐齒輪成 形銑刀適合粗加工和加工低精度的直齒錐齒輪。

3 銑齒方法和工藝過程

在普通卧式銑床上，採用帶有轉盤的分度頭進行分度。具體方法是想將齒坯固定在分度頭上，見 圖2，調整分度頭傾角，將分度頭扳起一個角度，該角度等於錐齒輪根錐角δf，用切痕法使銑刀廓形 的對稱線對準齒坯的中心，調整切削深度，以大端為基準，將工作台升高一個大端全齒高后，先銑齒 槽的中部，由於此時採用的直齒錐齒輪成形銑刀的厚度是按照略小於錐齒輪小端的齒槽寬度設計的，所以齒槽中部銑好后，齒輪大端和兩側面還有一定加工余量，因此，還要對上述部位進行加工。此時，將分度頭底座在水平面旋轉一個α角，使銑刀廓形對稱線和齒坯軸線成一個角度，同時適當移動橫向 工作台(移動量可以通過試切來確定)，先將齒槽一側的余量銑去(圖3)，然後再將分度頭底座反向旋 轉2α角，橫向工作台也反向移動，銑削齒槽的另一側面余量。分度頭底座水平旋轉角α的計算公式 如下：

4 刀具選擇

從該齒輪的結構和技術參數可知，該錐齒輪屬於標準結構，一般情況下，標準直齒錐齒輪成形銑 刀的齒形是按大端背錐當量漸開線齒形設計，而齒厚則按照小端設計，並考慮留有一定精切余量。一 般情況下直齒錐齒輪成形銑刀有3把、8把、15把、26把一套，刀號應按照錐齒輪當量齒數來選擇。當 量齒數Zv可按照下式計算：

5 熱處理工藝方法及過程

如前文所述，機加工前對齒坯進行整體高溫正火處理，正火設備為RT-90-9 箱式爐，具體工藝過程是，爐溫升至裝爐溫度400-650℃時，將齒輪放 爐中，裝零件時如果需要疊放，疊放高度不要超過兩層，然後將零件加熱至920-940℃，使組織完全發生相變，保溫30-50分鐘后，空冷即可。正火工藝圖見圖4：

由於該齒輪精度要求不是很高，為降低滲碳淬火成本，可以採用滲碳后直接淬火的工藝方法，具 體方法是將零件裝入滲碳筐中，不要疊加，爐溫升至840℃開始滴航空煤油，煤油滴速為60-80d/min，爐溫升至930℃時零件開始裝爐。排氣期結束后，放入兩隻試棒，其中一隻試棒在擴散時間為120 min時取出淬油冷卻並檢驗淬硬層深度，根據檢驗結果決定是否降溫，若滲碳層深度不足，擴散期延長至 150min。滲碳時可按照表1規定參數進行，為控制滲碳時的碳勢濃度，可採用在滲碳爐中加裝氧感測 器的方法進行監測和控制，氧感測器通過氧化鋯探頭，將氣氛狀態轉化為電勢差，上述差值通過控制 系統的比較和計算，確定碳勢的濃度是否合適並對其進行自動優化和調整，使碳勢控制精度可以達到 ≤±0.05%C，可有效控制滲碳層深度並提高滲碳層的質量，確保無塊狀、網狀滲碳物，滲碳設備采 用RQ3-75-9井式滲碳爐。滲碳均溫期結束后，零件出爐直接淬火。淬火設備選用專用恆溫油槽，淬 火介質為專用等溫分級淬火油，介質溫度恆定在110-120℃之間，冷卻30min后，出爐空冷。

為消除淬火后零件的殘餘應力並防止淬火裂紋的產生，應儘快將淬火后的零件進行低溫回火處理，具體工藝方法是在當爐溫升至160℃左右時零 件開始裝爐，保溫120-150min后，出爐空冷，回火設備為RJJ-36-6回火爐。淬火及回火工藝圖見圖5：

6 後序處理

將熱處理后的零件放在噴砂機的轉盤上進行噴砂處理，選用石英砂的粒度為10-20目，在噴砂過 程中要經常翻動零件使各面噴砂效果均勻。零件噴砂完后，放入防鏽液中浸泡2-4min后，在空氣中干 燥。需要注意的是，防鏽處理必須在噴砂后24小時內完成。

7 效果

上述方法簡單實用，不需要專用裝備即可實現直齒錐齒輪的加工，且經濟性好，成本較低。經對 加工后的錐齒輪進行檢測，尺寸及形位精度均符合要求，滲碳層深度為1.1-1.3mm，齒部金相組織為 單一的板條狀回火馬氏體組織，硬度為HRC58-62。心部硬度為HRC36-40，完全可以滿足該零件的質 量要求。