極限尺寸
允許零件尺寸變化的界限值
極限尺寸是指允許零件尺寸變化的兩個界限值。較大的一個稱為最大極限尺寸；較小的一個稱為最小極限尺寸。極限尺寸是在設計確定基本尺寸的同時，考慮加工的經濟性並滿足某種使用上的要求確定的。
1905年，美國人W.泰勒（William Taylor）提出“螺紋量規改進”這一專利。
通端量規由三個測頭b組成，經過通端量規檢驗合格的螺紋，還需要進行止端檢驗。止端檢驗的方法是先將下側測頭b與外螺紋的小徑接觸，然後觀察測量銷c'是否能塞進量規與上側平面c與外螺紋小徑之間的空隙，如果塞不進去，則螺紋為合格。
從符合泰勒原則的檢驗方法可以看出，其最大實體尺寸是MMC邊界尺寸，由極限量規的通端控制，理論上“通規”是長度等於被測要素結合長度的完全圓柱表面（全形量規）。最小實體尺寸是局部實際尺寸，由極限量規的止端控制，“止規”是具有量面為兩點狀的表面（非全形量規）。
採用最大實體原則以後，如把最大實體尺寸解釋為MMC邊界尺寸，生產上將會引起混亂。如圖2所示，銷軸在最大實體狀態時還允許有t的直線度誤差，實效尺寸為，綜合量規如圖2所示。已如前述，凡被綜合量規接受的零件均能保證裝配互換性。但是按泰勒原則設計的“通規”來檢驗尺寸公差時，一定會拒收作用尺寸大於d而小於 的零件。由此可見，有一部分能被綜合量規接收，可以滿足裝配互換性的零件，有一部分會被極限量規拒收作為廢品，這顯然是不合理的，也是極不經濟的。所以採用最大實體原則時，把最大實體尺寸解釋為MMC邊界尺寸是錯誤的。應該和最小實體尺寸一樣解釋為局部實際尺寸，採用兩點測量法進行檢驗才是合理的。
獨立原則不考慮尺寸公差與形位公差的相互依賴關係，因此必須用不控制實際形狀的兩點測量法檢驗尺寸。此時最大實體尺寸和最小實體尺寸都應該解釋為局部實際尺寸，這樣才能保證獨立原則的應用。
極限尺寸的判斷原則（即泰勒原則）：
孔或軸的作用尺寸不允許超過最大實體尺寸。即對於孔，其作用尺寸應不小於最小極限尺寸；對於軸，則應不大於最大極限尺寸。
在任何位置上的實際尺寸不允許超過最小實體尺寸，即對於孔，其實際尺寸應不大於最大極限尺寸；對於軸，則應不小於最小極限尺寸。
在孔的極限尺寸中，例如，形狀誤差可能的極端情況；
在軸的極限尺寸中，例如，形狀誤差可能的極端情況。
與使用性能或裝配精度要求有關的極限尺寸常採用以下幾種注法：
● ● 直接注出最大和最小極限尺寸注出極限尺寸后，可不用任何說明。
2.控制尺寸數值在某一尺寸之下
除注出尺寸數值外，還需附以文字註解。
3.只注出最大或最小極限尺寸
在彈簧裝配中，由於彈簧有內、外表面定位的區別，通常需要在彈簧零件圖上控制其內、外徑的極限尺寸，以保證其可靠裝配。
為了方便慣性簧3在滑座1孔內裝配，要求慣性簧的外徑略小於滑座孔的孔徑，這時只要控制慣性簧外徑的最大極限尺寸即可。
