蒸汽泵

泵一種用以增加液體或氣體的壓力，使加壓過的氣體或液體產生比平常狀況下更巨大的推進力量，用於推進某些機械裝置或是氣體或液體產生巨大的力量作為多項用途，與“蹦”同音，為英語pump的音譯，日語也藉此為發音。中文直譯稱泵，是一種用來移動液體、氣體或特殊流體介質的裝置，即是對流體作功的機械。人類及動物的心臟可說是天然的泵，它把血液輸送到身體各個部分。

蒸汽往複泵

旋渦泵（也稱渦流泵）是一種葉片泵。旋渦泵主要由葉輪、泵體和泵蓋組成。葉輪是一個圓盤，圓周上的葉片呈放射狀均勻排列。泵體和葉輪間形成環形流道，吸入口和排出口均在葉輪的外圓周處。吸入口與排出口之間有隔板，由此將吸入口和排出口隔離開。我們將旋渦泵內的液體分為兩部分：葉片間的液體和流道內的液體。當葉輪旋轉時，在離心力的作用下，葉輪內液體的圓周速度大於流道內液體的圓周速度，故形成圖1所示的“環形流動”。又由於自吸入口至排出口液體跟著葉輪前進，這兩種運動的合成結果，就使液體產生與葉輪轉向相同的圖2的“縱向旋渦”。因而得到旋渦泵之名。需要特別指出的是，液體質點在泵體流道內的圓周速度小於葉輪的圓周速度。在縱向旋渦過程中，液體質點多次進入葉輪葉片間（如圖1），通過葉輪葉片把能量傳遞給流道內的液體質點。液體質點每經過一次葉片，就獲得一次能量。這也是相同葉輪外徑情況下，旋渦泵比其它葉片泵揚程高的原因。並不是所有液體質點都通過葉輪，隨著流量的增加，“環形流動”減弱。當流量為零時，“環形流動”最強，揚程最高。由於流道內液體是通過液體撞擊而傳遞能量。同時也造成較大撞擊損失，因此旋渦泵的效率比較低。

蒸汽噴射泵

蒸氣經節流嘴節流后，速度升高壓力降低，在噴嘴處形成低壓區，產生吸力帶動介質流動。原理和一般噴砂設備的噴嘴是一樣的。

特點：

(1)該泵無機械運動部分，不受摩擦、潤滑、振動等條件限制，因此可製成抽氣能力很大的泵。只要泵的結構材料選擇適當，對於排除具有腐蝕性氣體、含有機械雜質的氣體以及水蒸等場合極為有利。

(2)結構簡單、重量輕，佔地面積小。(3)工作蒸汽壓力為4～9×105Pa，在一般的冶金、化工、醫藥等企業中都具備這樣的水蒸汽源。

因水蒸汽噴射泵具有上述特點，所以廣泛用於冶金、化工、醫藥、石油以及食品等工業部門。

工作原理：

在這個特殊的管道中，蒸汽經過噴咀的出口到擴壓器入口之間的這個區域(混合室)，由於蒸汽流處於高速而出現一個負壓區。此處的負壓要比工作蒸汽壓強P和反壓強P低得多。此時，被抽氣體吸進混合室，工作蒸汽和被抽氣體相互混合併進行能量交換，把工作蒸汽由壓力能轉變來的動能傳給被抽氣體，混合氣流在擴壓器擴張段某斷面產生正激波(如圖1中3斷面)，波后的混合氣流速度降為亞音速ω，混合氣流的壓力升為P。亞音速的氣流在擴壓器的漸擴段流動時是降速增壓的。混合氣流在擴壓器出口處，壓力增至P，速度降為ω。故噴射泵也是一台氣體壓縮機。

結構：

圖2是典型五級泵的結構示意圖。通常單級噴射器的壓縮比不超過10，工作壓強不低於lOkPa。因此當需要更低的工作壓強時，則由兩個或兩個以上的噴射器和冷凝器串聯組成，稱為多級噴射泵。冷凝器的作用是將混合物中的可凝性蒸汽部分凝結排除，以減少下級噴射器的負荷。冷凝器的結構形式有混合式、表面式及噴射式三種形式。冷凝器按其在噴射泵系統中的安裝位置，又分為前冷凝器、中間冷凝器和后冷凝器。

前冷凝器安裝在第一級噴射器入口前，主要為了減少第一級泵的負荷。只有當被抽混合物中含有大量的可凝性蒸汽，並且其蒸汽分壓強大於冷卻水溫所對應的飽和蒸汽壓時方可使用。中間冷凝器安裝在多級泵中間，具體位置應視進入冷凝器的混合物中的蒸汽分壓強及冷卻水溫而定，其作用是減少下級泵的負荷。后冷凝器安裝在末級噴射器之後，主要是為了消除末級噴射器的廢氣、雜訊，有時用來回收未級噴射器的餘熱。

蒸汽往複泵使用方法

離心泵引就是根據離心力原理設計的，高速旋轉的葉輪葉片帶動水轉動，將水甩出，從而達到輸送的目的。離心泵有好多種，從使用上可以分為民用與工業用泵；從輸送介質上可以分為清水泵、雜質泵、耐腐蝕泵等。往複泵的構造和工作原理主要部件：泵缸、活塞，活塞桿及吸人閥、排出閥工作原理：活塞自左向右移動時，泵缸內形成負壓，則貯槽內液體經吸入閥進入泵缸內。當活塞自右向左移動時，缸內液體受擠壓，壓力增大，由排出閥排出。活塞往複一次，各吸入和排出一次液體，稱為一個工作循環；這種泵稱為單動泵。若活塞往返一次，各吸入和排出兩次液體，稱為雙動泵。往複泵的流量和壓頭往複泵的流量與壓頭無關，與泵缸尺寸、活塞衝程及往複次數有關。

蒸汽噴射泵使用方法

確定蒸汽壓力、冷卻水壓力符合工藝要求，管道通暢；

確認蒸汽凝液槽液位符合要求；

確認蒸汽噴射泵各蒸汽閥門關閉，系統各真空閥關閉，系統與外界隔離；

間歇打開蒸汽噴射泵蒸汽總閥及各級蒸汽閥；

依次打開系統各真空閥；

保持蒸汽凝液槽液位在工藝要求範圍；

停泵時先關閉系統真空閥，再依次關閉各級蒸汽閥門，最後關閉蒸汽總閥；

排空管道內凝液，恢復閥門狀態。