現場改善

所有企業都得從事三項賺取利潤的主要活動：開發、生產和銷售。若缺少這些活動，公司便無法生存並獲長遠發展，而現場正是這三項活動發生的場所。“現場改善”與歐美管理方式的最大不同處，在於不需要複雜的技術、繁瑣的程度和昂貴的設備，只要透過全面質量管理、及時生產方式、可視管理等，便能輕易解決組織積弊，獲得高水平的質量和巨額利潤。今井正明（Masaaki Imai）1930年生於日本東京，日本質量管理大師，美國持續改善研究院的院長，Kaizen(持續改進方法)之父。今井正明畢業於東京大學，質量管理顧問。他於1986年成立了Kaizen學院（Kaizen Institute），目的在於幫助西方企業吸收日本式的質量管理理念。他的主要著作有《改善：日本企業成功的奧秘》《現場改善：低成本管理方法》《十六個避免說“不”的方法》（16 Ways To Avoid Saying No）；《莫把Yes作答案》（Never Take Yes for an Answer）和《現場改善》 （Gemba Kaizen）。

現場改善(Gemba Kaizen)的定義：

“改善”在中文裡有兩個意思：一是改正過失或錯誤；二是改變原有情況使其比較好一些。當我們把改善與企業聯繫在一起的時候，它就變成了一種企業經營管理的手段和思想。牛津英文詞典將“改善”(Kaizen)定義為：一種企業經營理念，用以持續不斷地改進工作方法和人員的效率等。而這個辭彙是來自於日語，其含義是指持續不斷地改進。雖然改善的步伐是一小步一小步、階梯式的，但隨著時間的推進，它會帶來戲劇性的重大成果。同時，改善也是一種低風險的方式，因為在改善的過程中，如果發覺有不妥當之處，管理人員隨時都可回復到原來的工作方法，而不需耗費大成本。

“現場”(Gemba) 指的是實際發生行動的場所，但是通常我們所指的現場，是狹義的現場，是指製造產品或提供服務的地方現場，可以簡單地說為工作場所。現場不僅是所有改善活動的場所，也是所有信息的來源地。現場(Gemba)、現物(Genbutsu)、現實(Genjitsu)，稱之為三現主義，具體是指當發生問題的時候，要親臨現場，親眼確認現物，認真探究了解現實，並據此提出和落實符合實際的解決辦法和措施。

“現場改善”：綜上所述，現場改善就是對工作場所的所有要素進行改良和優化，以提高效率、質量及降低成本的活動。

Gemba在日語中是“現場—事情真正發生的地方”的意思，它也是日本人日常生活中的常用詞。廣義上講，它就是“事件發生的地方” ；狹義上講，Gemba就是指企業的“工作領域”或“工作位置”。

Kaizen的意思是“連續不斷的改進、完善”。所以，綜合來講，Gemba Kaizen狹義就是指“對企業不同領域或工作位置上所做的不斷的改進和完善”。

Kaizen的字面意義就是：通過改 (Kai)，而變好 (Zen)。

實施現場改善遵循的原則：

1丟掉對工藝原有的僵化的看法

2、考慮怎樣可以做事情，而不是找出不做的理由

3、不找借口，對現有方法質疑

4、不要追求完美，馬上付諸實施，儘管只達到約定目標的5%

5、立即糾正錯誤

6、不要對Kaizen活動花錢

7、排除障礙，尋找解決方法

8、問上五次“為什麼？”，並尋找真正的原因

9、集合大家的意見而不僅僅是個別人的主意

10、Kaizen的可能性是無窮無盡的

現場改善活動成功推行的十大表單：改善登記表、改善目標陳述表、改善快報、標準作業票、時間觀察表、標準作業組合票、改善與合理化建議表、改善現場調查表、改善成果跟蹤單、改善成果發表會。

生產現場秩序混亂，不良品經常出現，怎麼辦？原材料成本飆升，企業內部浪費嚴重，怎麼辦？設備雖然精尖，但是效率低下，怎麼辦？現場改善就是解決所有這些問題的利劍！鞏懌老師，憑藉深厚的理論功底和在製造企業的豐富實戰經驗，帶您直擊生產現場的各種問題，傳授現場改善方法，有效消除浪費，實現快速降本，使企業真正走上精益之路。

《現場品質管理和改善》

一、成本降低10% 利潤提升100%

二、現場改善的思路

三、消除生產過程中的浪費（上）

四、消除生產過程中的浪費（下）

五、現場工藝的改善

六、機械加工能力測時與標準作業

七、設備的快速換產

八、裝配線的效率管理

九、5S與目視化管理

十、創意功夫活動的開展

1 . QRK （質量控制環）

大眾在保證及改善產品質量方面不可缺少的一種手段。 QRK 就是一個封閉的工作過程，在這一過程中 ORK 成員負責對自己工作的檢驗，了解並能發現自己工作中的缺陷，對缺陷記錄，並儘可能地排除缺陷以及產生缺陷的原因。目前計劃引入計算機系統，稱為 E-QRK ，已經開始試用。

2 、物流籃

在大眾一汽廠總裝車間運用的一種先進物流形式。

是按流水線的車型排列順序，列印配料清單並根據配料清單，在儲物區將清單上的零件按照用量一一拿出，放置在料車的規定位置，由配送人員送至流水線即可使用。有效避免了工人長距離取料，提高了裝配效率，保證了定單化、采單式生產。

3 、休息島

工人們總結經驗、交流信息的地方。每天在午飯後休息、下午下班前聚集的地方。

4 、模塊化裝配流水線

將汽車的零件裝配劃分為五大塊：主板塊、駕駛艙模塊、門裝配線、前圍模塊、底盤模塊。其中組裝較為繁雜的駕駛艙板塊、前圍模塊、底盤模塊被形象地比喻成車子的大腦、臉和腳。工人把零件組裝成大板塊后，由機器填裝進車身，極大地降低了勞動強度，提高了勞動生產率。

5 、合理化建議平台

全員參與管理的一種形式。運用計算機建立一個系統平台，每個員工都可以隨時登錄，提出自己的意見、建議。在計算機屏幕上可以看到信息的流傳和處理結果以及獲得的相應獎勵。透明和反饋及時是合理化建議平台有效開展的保障，極大的調動了員工生產的積極性和主人公的意識。

6 、 POKA — YOKE

源於日本，即認為人總是要犯錯誤，把人簡單化的管理理念。在大眾生產車間的一些工位和技術設置上有這方面思想的體現。比如，在電源介面多的地方，每個插頭和介面都有細微的差別，這樣就避免了工人出現差錯。

7 、貼紙划割機

為防止裝配划傷車身發明的，用於裁剪貼紙的工具刀。使用簡便又準確，同時還又避免了浪費紙張。

8 、檢修反光鏡

以往在檢測車底、車頂焊接點時，非常費勁，工人分別在檢測台的上下方都裝上一面狹長的鏡子，所有的焊接點就多反映在鏡子上，檢測的時候非常方便，一目了然。

9 、潤滑油的防灰塵小瓶子

普通的瓶子裝潤滑油很容易掉進灰塵，而且刷潤滑油的刷子又容易粘上灰塵，工人們在瓶子里裝上一個活篩網狀漏斗，把灰塵過濾掉。同時瓶蓋大小隻夠插進刷柄，減少灰塵掉入。

1、工藝流程查一查

即向工藝流程要效益。分析現有生產、工作的全過程，哪些工藝流程不合理，哪些地方出現了倒流，哪些地方出現了停放，包括儲藏保管、停放狀態、保管手段（如儲存容器配備、貨架配備、設施條件）、有無積壓狀態？哪些工藝路線和環節可以取消、合併、簡化？尋找最佳停放條件，確定經濟合理的工藝路線。

2、平面圖上找一找

即向平面布置要效益。仔細檢查和分析工廠平面布置圖、車間平面布置圖和設備平面布置圖，分析作業方式和設備、設施的配置，按生產流程的流動方向，有無重複路線和倒流情況，找出不合理的部分，調整和設計一種新的布局，使生產流程在新的布置圖上路線最短，配置最合理。

3、流水線上算一算

即向流水線要效益。研究流水線的節拍、每個工序的作業時間是否平衡，如果發現不平衡，就要通過裁併、簡化、分解等等手法，平衡流水線。消除因個別工序緩慢而導致的窩工和堆積。

4、動作分析測一測

即向動作分析要效益。研究工作者的動作，分析人與物的結合狀態，消除多餘的動作、無效動作或緩慢動作，如彎腰作業、站在凳子上作業、蹲著作業、作業場所不暢、沒有適合的工位器具、人與物處於尋找狀態等，通過對人的動作和環境狀態的分析和測定，確定合理的操作或工作方法；探討減少人的無效勞動，消除浪費，解決現場雜亂，實現人和物緊密結合，提高作業效率。

5、搬運時空壓一壓

即向搬運時間和空間要效益。據統計，在產品生產中搬運和停頓時間約佔70－80%，搬運的費用約佔加工費的25－40%，要通過對搬運次數、搬運方法、搬運手段、搬運條件、搬運時間和搬運距離等綜合分析，盡量減少搬運時間和空間，尋找最佳方法、手段和條件。

6、人機工程擠一擠

即向人機聯合作業要效益。人和設備構成了人機工程，在分析時要分析作業者和機器在同一時間內的工作情況，有無窩工、等待、無效時間，通過調整工作順序改進人機配合，尋求合理的方法，使人的操作和機器的運轉協調配合，將等待時間減少到最大限度，充分發揮人和機器的效率。

7、關鍵路線縮一縮

即向網路技術要效益。將現有的工序和作業流程繪製成網路圖。從中找出關鍵路線，然後從非關鍵路線上抽調人財物，加強關鍵路線，或採用平行作業。交差作業等等形式，實現時間和費用的優化。

8、場所環境變一變

分析生產、工作環境是否滿足生產、工作需要和人的生理需要，分析現場還缺少什麼物品和媒介物，針對不同類別場所的問題，分別提出改進建議，開展“整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全”六項活動，做到永遠保持A狀態，不斷改善B狀態，隨時清除C狀態，使員工保持旺盛的鬥志和良好的技能，所需物品隨手可取，不需要之物隨時得到清除，現場環境通暢、整潔、美化、安全、文明，使場所和環境在時間和空間上實現整體優化。

品牌：中智信達

主講：鞏懌

構成：5DVD

出版：北京高教音像出版社

年　份：2010

定價：480元

講師：鞏懌

中國著名精益大師，華制集團諮詢副總裁，清華大學總裁班特邀講師。曾在日本豐田總部接受過2年系統的TPS培訓，作為國內精益導入的權威專家，鞏老師擁有 10年世界500強企業現場管理工作經歷及8年精益導入諮詢經驗，其主導的國內某汽車集團精益生產方式的導入工作取得了革命性突破，被國家列為中國汽車行 業的示範項目。曾為青島四方機車、天潤曲軸、一汽集團等企業提供諮詢服務

一、成本降低10% 利潤提升100%

二、現場改善的思路

三、消除生產過程中的浪費（上）

四、消除生產過程中的浪費（下）

五、現場工藝的改善

六、機械加工能力測時與標準作業

七、設備的快速換產

八、裝配線的效率管理

九、5S與目視化管理

十、創意功夫活動的開展