氨法脫硫

脫硫過程是氣液相反應，反應速率快，吸收劑利用率高，能保持脫硫效率95—99%。氨在水中的溶解度超過20%。

氨法具有豐富的原料。氨法以氨為原料，其形式可以是液氨、氨水和碳銨。目前我國火電廠年排放二氧化硫約1000萬噸，即使全部採用氨法脫硫，用氨量也不超過500萬噸/年，供應完全有保證。

氨法的最大特點是 SO2的可資源化，可將污染物SO2回收成為高附加值的商品化產品。副產品硫銨是一種性能優良的氮肥，在我國具有很好的市場前景。

1、完全資源化--變廢為寶、化害為利

氨回收法技術將回收的二氧化硫、氨全部轉化為化肥，不產生任何廢水、廢液和廢渣，沒有二次污染，是一項真正意義上的將污染物全部資源化，符合循環經濟要求的脫硫技術。

2、脫硫副產物價值高

氨回收法脫硫裝置的運行過程即是硫酸銨的生產過程，每吸收1噸液氨可脫除2噸二氧化硫，生產4噸硫酸銨，按照常規價格液氨2000元/噸、硫酸銨700元/噸，則煙氣中每噸二氧化硫體現了約400元的價值。因此相對運行費用小，並且煤中含硫量愈高，運行費用愈低。企業可利用價格低廉的高硫煤，同時大幅度降低燃料成本和脫硫費用，一舉兩得。

3、裝置阻力小，節省運行電耗

利用氨法脫硫的高活性，使液氣比較常規濕法脫硫技術降低。脫硫塔的阻力僅為850Pa左右，無加熱裝置時包括煙道等阻力脫硫島總阻力在1000Pa左右；配蒸汽加熱器時脫硫島的總設計阻力也只有1250Pa左右。因此，氨法脫硫裝置可以利用原鍋爐引風機的潛力，大多無需新配增壓風機；即便原風機無潛力，也可適當進行風機改造或增加小壓頭的風機即可。系統阻力較常規脫硫技術節電50%以上。另外，循環泵的功耗降低了近70%。

4、防腐先進、運行可靠

氨回收法採用國外先進的重防腐技術，並選用可靠的材料和設備，裝置可靠性達98.5%。脫硫劑及脫硫產物都是易溶性物質，裝置內脫硫液為澄清溶液，無積垢無磨損，更容易實現PLC、DCS等自動控制，操作控制簡單易行。

5、裝置設備佔地小，便於老鍋爐改造

氨回收法脫硫裝置無需原料預處理工序，副產物的生產過程也相對簡單，總配置的設備在30台套左右，且處理量較少，設備選型無需太大。脫硫部分的設備佔地與鍋爐的規模相關，75t/h-1000t/h的鍋爐佔地在150m2-500m2左右；脫硫液處理即硫銨工序佔地與鍋爐的含硫量有關，但相關係數不大，整個硫銨工序正常佔地在500m2內。

6、既脫硫又脫硝--適應環保更高要求

氨對NOX同樣有吸收作用。另外脫硫過程中形成的亞硫銨對NOX還具有還原作用，所以氨法脫硫的同時也可實現脫硝的目的，天津鹼廠環保實測數據氮氧化物去除率為22.3%。

7、自主知識產權技術，適合長遠推廣

氨回收法煙氣脫硫技術是擁有我國自主知識產權的脫硫技術，因此投資更少、從長遠角度更有利於在我國長期和全面推廣。目前應用較多的鈣法基本上都是從國外引進，不但要支付較高的先期技術轉讓費和項目實施時的技術使用費，而且常常是多家國內脫硫公司引進同一種技術，造成資源浪費。

氨法技術本身已經通過專家及工程實踐證明是成熟可靠的，如果企業採用合成氨生產過程中產生廢氨水作脫硫劑，將更符合循環經濟和節能要求，可以申報國家發改委專項資金獎勵。脫硫副產的亞硫銨溶液既可以通過後續裝置乾燥結晶製成硫銨化肥出售，也可以不用乾燥，將亞硫銨溶液直接運去氮肥廠做複合肥原料，進一步降低能耗，成本低廉。

氨法脫硫技術在化學工業領域應用普遍，用氨吸收硫酸生產尾氣中的SO2, 生產亞硫銨和硫銨。

80－90年代，在我國硫酸和磷肥廠，具有氨法脫硫裝置高達100餘套。

美國和德國的脫硫石膏已成為一個突出的環境問題，正著力研究轉化為硫銨的技術。

據不完全統計，全世界目前使用氨法脫硫的機組大約在10000MW

美國Ellison 諮詢公司：採用硫銨過程，煙氣脫硫可以實現自負盈虧。

美國John Brown工程師和建築師有限公司：通過大量、高價值的副產品生產，煙氣脫硫可以獲得卓越的投資效益。

美國GE公司：氨法煙氣脫硫時代已經到來了。

Krupp公司：經過二十多年一步一步地漫長的發展，如今，氨法已進入工業化應用階段。