精益生產管理

精益生產是多品種小批量條件下的最優生產方式，實施精益生產會給企業帶來巨大的收益，因而被譽為第二次生產方式革命。

精益生產的理念最早起源於日本豐田汽車公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消滅一切“浪費”，以客戶拉動和JIT(Just-in-Time)方式組織企業的生產和經營活動，形成一個對市場變化快速反應的獨具特色的生產經營管理體系。

時至今日，隨著製造和管理技術的不斷提高，精益生產的含義已經超越了當初的TPS。美國在研究了包括精益生產在內的各種管理模式后，又提出了二十一世紀的製造企業戰略–敏捷製造。可以認為，精益生產是通向敏捷製造的橋樑。敏捷企業是指那些能夠充分利用網路技術優勢，迅速實現自我調整以適應不斷變化的競爭環境，具有敏捷的快速反應能力的企業。因此，沒有精益生產管理為基礎，企業難以實現敏捷製造。

實現精益生產管理，最基本的一條就是消滅浪費。企業生產和經營活動中的浪費現象繁多，要消滅浪費，首先要判別企業活動中的兩個基本構成：增值活動和非增值活動。

精益生產將企業生產活動按照是否增值劃分為三類：增值活動、不增值尚難以消除的活動、不增值可立即消除的活動。精益生產將所有的非增值活動都視為浪費，並提出生產中的七種浪費（Muda），實施精益生產就必須著力消除此七種浪費。長期以來，人們重視增值活動的效率改善而忽視向非增值活動的挖潛。研究表明，物資從進廠到出廠，只有10%的時間是增值的，精益生產成功秘訣就在於將提高效率的著眼點轉移到佔90%時間的非增值活動上去。

“6S”是整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seikeetsu)和素養(Shitsuke)、安全（safety）這6個詞的縮寫”6S”，起源於日本。6S是創建和保持組織化，整潔和高效工作場地的過程和方法，可以教育、啟發和養成良好“人性”習慣，目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態，又能快速、正確的傳遞訊息。兩天的課程可以幫助學員：

·了解為什麼要做6S，掌握推行6S和目視管理的步驟和方法;

·了解視覺控制工具的類型，學會如何創建視覺控制工具以及一些最基本的可以快速改進所有工作區域的新工具。

準時生產方式是起源於日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。通過本課程的學習，使學員能夠：

·認識增值與非增值活動，減少或消除非增值和浪費;

·七種浪費的識別以及最終消除浪費；

·學會運用各種拉動方式實現準時化生產。

Kanban是個日語名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標籤或卡片，或流水線上各種顏色的信號燈、電視圖象等。看板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息並且可以反覆使用。常用的看板有兩種：生產看板和運送看板。本課程將使學員能夠：

·介紹拉動系統看板以及用於管理過程的目視化看板，以及這些看板對於生產組織，標準化作業以及持續改善的重要意義；;

·生產看板的作用就是購買的“資金”，你需要關注的是生產過程中你要“購”什麼，什麼時候買，買多少。

工廠的庫存管理是供應鏈的一環，也是最基本的一環。就製造業而言，加強庫存管理，可縮短並逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業和等待時間，防止缺貨，提高客戶對“質量、成本、交期”三大要素的滿意度。通過兩天的學習，讓參加學員能夠：

·了解庫存管理的基本概念，掌握庫存分析的方法，學會選擇合適的庫存系統;

·學習、掌握管理庫存作業的技能;

·掌握庫存作業管理表單、程序的製作與實施技巧。

TPM起源於日本，是以全員參與的方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。我們希望學員通過此次課程：

·理解5S與TPM的關係；

·掌握OEE的計算和如何改善OEE；

·掌握實施TPM的方法;

·如何建立和維護設備的歷史記錄，評價企業的TPM水平。

生產過程中到處充斥著驚人的浪費現象，價值流圖(Value Stream Mapping)是實施精益系統、消除過程浪費的基礎與關鍵點。通過本課程的學習，可使學員：

·發現過程中何處產生浪費，識別精益的改進機會;

·認識價值流的構成因素與重要性;

·掌握實際繪製“價值流圖”的能力;

·認識數據在價值流圖示中的應用，通過數據量化改善機會的次序。

由於流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率；由於動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。通過本課程的學習，我們將了解到：

·能夠設計和實施一個線平衡的生產線;

·了解典型流程環境中的問題及如何影響那些問題;

·知道何時使生產率最大化。

所謂拉動生產是以看板管理為手段，採用“取料制”即后道工序根據“市場”需要進行生產，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統，絕不多生產一件產品。JIT需要以拉動生產為基礎，而拉系統操作是精益生產的典型特徵。精益追求的零庫存，主要通過拉系統的作業方式實現的。通過本課程的學習，學員可以：

·理解拉系統和補充拉系統的定義;

·理解拉系統的關鍵參數及計算方法;

·如何在多變的環境中將拉系統應用於精益項目;

·了解製造拉系統和採購拉系統的區別。

為了使停線等待浪費減為最少，縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業，並將其轉變為非停線時間完成的過程。精益生產是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短製造周期時間等具體要求來實現的，降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。通過本課程的學習，我們將了解到：

·理解設置時間是如何影響流程的周轉效率;

·學習降低設置時間的4大步驟;

·理解為了降低設置時間的必須準備工作。

JIT是精益生產的終極目標，它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短製造周期時間等具體要求來實現的。單件流是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。通過本課程的學習，我們將了解到：

·單件流與傳統作業的根本差異;

·設計如何實現單件流;

通過單件流，您企業將得到如下益處：

不良狀況明顯顯露，及時解決;

形成團隊驅動，作業人員集中精力;

縮短解決問題的時間;

作業人員作業時間增加，輔助時間減少;

縮小生產面積物流搬運減少生產效率提高。

Kaizen是個日語名詞，相當於CIP。當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產品創造的價值的各個步驟連續流動起來，並讓客戶從企業拉動價值時，奇迹就開始出現了。本課程將使學員：

·何時需要改善（Kaizen），如何應用改善（Kaizen ）;

·改善（Kaizen）的策略，常用工具和技巧。

企業實現價值的源頭是顧客，精益生產提出產品價值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業的產品設計和生產經營過程，識別價值流中的增值活動和各種浪費。企業應消除顧客不需要的多餘功能和多餘的非增值活動，不將額外的花銷轉嫁給顧客，實現顧客需求的最有效滿足。

精益生產將所有的停滯視為浪費，要求促進停滯物流轉運行，跟不上進度的果斷摒棄，各增值活動流動起來，強調的是不間斷地價值流動。傳統的職能分工和大批量生產方式，往往阻斷了本應動起來的價值流，造成大量浪費，如大量在制品積壓、生產資金佔用、廠房利用率降低、管理成本增大、批次質量風險等等。

企業生產管理過程中，出現許多的浪費現象，這些浪費嚴重佔用了企業的流動資金，豐田公司對這些浪費定義為精益生產中的八大浪費。分別是：

一、在現場等候的時間。員工只是在一旁監視自動化機器，還是必須站在一旁等候下一個處理步驟、工具、供應、零部件等，或是因為存貨用完、整批處理延遲、機器設備停工、生產力停滯不前等因素造成員工暫時沒有工作可做。在現場等待的時刻。員工只是在一旁監督自動化機器，仍是有必要站在一旁等待下一個處理過程、東西、供給、零部件等，或是由於存貨用完、整批處理推遲、機器設備罷工、生產力停滯不前等要素形成職工暫時沒有作業可做。

二、存貨過剩。過多的原材料、在制品或許終究的成品，致使較長的提前期，堆積過時品、毀損品、較高的運送與貯存本錢及推遲。此外，過多的存貨還造成別的的隱性疑問，例如出產不均衡、供應者推遲投遞、瑕疵品、機器設備停工、拉長準備期等。

三、瑕疵。生產出瑕疵品或必須修改的東西。修補或重做、作廢、替換、檢驗等都代表糟蹋的處理、時刻和精力。

四、生產過剩。過早或過多地生產出產品，這通常會形成其他的浪費，例如人員過多、因存貨過多而致使貯存與運送成本。存貨也許指的是什物存貨，或是排隊等候的大批信息。

五、不必要的運輸。在流程中把在制品從一地轉移到另一地(即使僅僅短距離);或是必須進出庫房或在流程之間轉移原材料、零部件或終究製品。

六、過度處理或不正確的處理。採納不必要的過程以處理零部件；由於東西與商品設計不良，導致不必要的動作及發生瑕疵而形成缺少功率的處理；當商品超出必要的質量時，也會形成浪費。有時，有必要做一些額定的“作業”，以添補多出的時間，防止無所事事地等待。

七、不必要的移動轉移。員工在執行工作的過程中，必須做一些不必要、不能發明價值的動作，例如尋覓、前往獲得或堆積零部件和東西等等。此外，走動也是浪費。八、未被運用的員工發明力。由於未使員工參加未能傾聽員工定見而形成未能善用員工的時刻、設想、技能，從而使職工失去改善和學習的時機。

精益生產認為過早生產、過量生產均是浪費，應以需求拉動原則準時生產。需求拉動就是按顧客（包括下游工序）的需求投入和產出，使顧客能精確的在需要的時間得到需要的產品，如同在超市的貨架上選取所需要的東西，而不是把用戶不太想要的東西強行推給用戶。拉動原則由於生產和需求直接對接，消除了過早、過量的投入，而減少了大量的庫存和在制品，大幅壓縮了生產周期。

精益生產要求人們要識別價值流，採用JIT（準時化）、一件流等方法實現增值活動按需求連續流動，並應用5S、TPM、防錯、快速轉產等方法為價值流動提供支持和保障。精益生產的實施是永無止境的過程，其改進結果必然是浪費的不斷消除、價值的不斷挖掘，以及企業活力的不斷增強和人員素質的提升

精益生產追求完美的持續改善，改善是以需求為基礎的，要求工作人員並不只做會做的事，更要嚮應該做的事挑戰，成為改善者而不是被改善者，對於被改善的事件徹底追究事件真相，改善設備之前先進行員工作業改善，保證其對改善的適應性，而在改善方案確定之後，首先確認安全和質量，否則改善也將成為一種浪費。

精益生產的思想內涵可概括為五點，分別是顧客確定價值、識別價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美。理解並應用好此五項精益思想原則，就掌握了精益生產的成功秘訣。

1.5s活動

2.TPM

3.TQM

4.看板作為精益生產的一種核心管理工具，可對生產現場進行可視化管理。一旦出現異常可在第一時間通知相關人員並採取措施解除問題。

5.持續改善

6.單元化生產

7.均衡生產

8.快速切換。

一提起管理，很多人覺得非常神秘，對於舶來品的精益生產，那就更覺得神秘莫測。其實，精益生產非常簡單，只需要做好三件事，然後按照PDCA的管理

模式不斷推進、不斷改善，就可以達到預期的效果。這三件事就是：規範化管理、標準化管理和簡單化管理。推行精益生產的12大好處分別是：

1、消除八大浪費

企業中普遍存在的八大浪費涉及：過量生產、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產品缺陷以及忽視員工創造力。

2、關注流程，提高總體效益

改進流程要注意目標是提高總體效益，而不是提高局部的部門的效益，為了企業的總體效益即使犧牲局部的部門的效益也在所不惜。

3、建立無間斷流程以快速應變

建立無間斷流程，將流程中不增值的無效時間儘可能壓縮以縮短整個流程的時間，從而快速應變顧客的需要。

4、降低庫存

需指出的是，降低庫存只是精益生產的其中一個手段，目的是為了解決問題和降低成本，而且低庫存需要高效的流程、穩定可靠的品質來保證。很多企業在實施精益

生產時，以為精益生產就是零庫存，不先去改造流程、提高品質，就一味要求下面降低庫存，結果可想而知，成本不但沒降低反而急劇上升，於是就得出結論，精益

生產不適合我的行業、我的企業。這種誤解是需要極力避免的。

5、全過程的高質量，一次做對

質量是製造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事後補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應將品質內建於設計、流程和製造當中去，建立一個不

會出錯的品質保證系統，一次做對。精益生產要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環節出了問題，後面的將全部停止，所以精益生產必須以全過程的高質量

為基礎，否則，精益生產只能是一句空話。

6、基於顧客需求的拉動生產

JIT的本意是：在需要的時候，僅按所需要的數量生產，生產與銷售是同步的。也就是說，按照銷售的速度來進行生產，這樣就可以保持物流的平衡，任何過早或

過晚的生產都會造成損失。過去豐田使用"看板"系統來拉動，現在輔以ERP或MRP信息系統則更容易達成企業外部的物資拉動。

7、標準化與工作創新

標準化的作用是不言而喻的，但標準化並不是一種限制和束縛，而是將企業中最優秀的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得最好，發揮最大成效和效率。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創新和改進。

8、尊重員工，給員工授權

尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發揮聰明才智的舞台，為企業也為自己做得更好。在豐田公司，員工實行自主管理，在組織的職責範圍內自行

其是，不必擔心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯一定有其內在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現了。所以說精益的企業雇傭的是"一整個人"，不

精益的企業只雇傭了員工的"一雙手"。

9、團隊工作

在精益企業中，靈活的團隊工作已經變成了一種最常見的組織形式，有時候同一個人同時分屬於不同的團隊，負責完成不同的任務。最典型的團隊工作莫過於豐田的

新產品發展計劃，該計劃由一個龐大的團隊負責推動，團隊成員來自各個不同的部門，有營銷、設計、工程、製造、採購等，他們在同一個團隊中協同作戰，大大縮

短了新產品推出的時間，而且質量更高、成本更低，因為從一開始很多問題就得到了充分的考慮，在問題帶來麻煩之前就已經被專業人員所解決。

10、滿足顧客需要

滿足顧客需要就是要持續地提高顧客滿意度，為了一點眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿意度是相當短視的行為。豐田從不把這句話掛在嘴上，總是以實際

行動來實踐，儘管產品供不應求，豐田在一切準備工作就緒以前，從不盲目擴大規模，保持穩健務實的作風，以贏得顧客的尊敬。豐田的財務數據顯示其每年的利潤

增長率幾乎是銷售增長率的兩倍，而且每年的增長率相當穩定。

11、精益供應鏈

在精益企業中，供應商是企業長期運營的寶貴財富，是外部合伙人，他們信息共享，風險與利益共擔，一榮俱榮、一損俱損。遺憾的是，很多國內企業在實施精益

生產時，與這種精益理念背道而馳，為了達到"零庫存"的目標，將庫存全部推到了供應商那裡，弄得供應商怨聲載道：你的庫存倒是減少了，而我的庫存卻急劇增

加。精益生產的目標是降低整個供應鏈的庫存。不花力氣進行流程改造，只是簡單地將庫存從一個地方轉移到另一個地方，是不解決任何問題的。當你不斷擠壓盤剝

你的供應商時，你還能指望他們願意提供任何優質的支持和服務嗎？到頭來受損的還是你自己。

12、"自我反省"和"現地現物"

精益文化裡面有兩個突出的特點："自我反省"和"現地現物".

"自我反省"的目的是要找出自己的錯誤，不斷地自我改進。豐田認為"問題即是機會"-當錯誤發生時，並不責罰個人，而是採取改正行動，並在企業

內廣泛傳播從每個體驗中學到的知識。這與很多國內企業動不動就罰款的做法是完全不同的-絕大部分問題是由於制度流程本身造成的，懲罰個人只會使大家千方百

計掩蓋問題，對於問題的解決沒有任何幫助。

精益生產理念起源於豐田公司，而起因是生產過程中質量管理的弊端亟需改正。

豐田公司在探索新的生產模式的過程中發現，小批量生產比大批量生產成本更低，而造成這種現象的原因有兩個：第一，小批量生產不需要大批量生產那樣大量的庫

存、設備和人員；第二，在裝配前，只有少量的零件被生產，發現錯誤可以立即更正，大大提高了質量管理的可能性。根據后一個原因，豐田得出結論，應該將產品

的庫存時間控制在兩小時以內，這就是精益生產方式和零庫存的雛形。

為了實現隨時發現並糾正錯誤的質量管理水平，必須有由高度熟練和具有高度責任感的工人組成的工作小組。在流水線生產模式中，組裝線上的工人只是重複一些簡

單的動作，而不對產品的質量負責，產品質量管理由專門的檢驗部門在產品整體裝配完畢後進行檢查。但事實上組裝線上的工人最了解第一線的情況，如果在組裝線

上就將生產中出現的錯誤進行糾正，那就不會出現因錯誤積累而導致大量拆卸返修的現象。

所以豐田公司按生產將工人分組，每個小組隨時糾正本組生產過程中出現的錯誤，並且定期集體討論，提出改進工藝流程的建議，這就是成組技術和質量管控的早期

形式。當然在剛剛實施隨時糾正錯誤的做法時，組裝線老是停下來，但當所有的工作小組掌握了經常出現的差錯，並對發現差錯原因有了一定經驗之後，差錯的數量

大為減少。

因為每個工作小組的工人對他們的生產負責，所以他們有權決定如何提高生產力水平，並自己實施改進措施，也就是說工人有進行決策的權力。而在授權給生產小組

方面，除了給予他們改進生產的權利，還賦予工作組長強大的行政權力，組長可以根據小組成員的表現晉陞工作出色的成員。這種管理方式改變了企業的生產文化，

為日後精益製造模式的發展打下了基礎。

精益生產管理方式在實踐應用中根據豐田實際生產的要求而被創造、總結出來的一種革命性的生產方式，被人稱為“改變世界的機器”，是繼大量生產方式之後人類現代生產方式的第三個里程碑。

根據精益生產管理方式的形成過程可以將其劃分為三個階段：豐田生產方式形成與完善階段，豐田生產方式的系統化階段（即精益生產方式的提出），精益生產方式的革新階段。

1.豐田生產方式的形成與完善階段

1950年一個年輕的日本工程師豐田英二到底特律對福特的魯奇廠進行了三個月的參觀，當時魯奇廠是世界上最大而且效率最高的製造廠。但是豐田英二對這個龐大企業的每一個細微之處都作了審慎的考察，回到名古屋后和生產製造方此豐田英二和大野耐一開始了適合日本需要的生產方式的革新。大野耐一先在自己負責的工廠實行一些現場管理方法，如目視管理法、一人多機，U型設備布置法等，這是豐田生產方式的萌芽。

隨著大野耐一式的管理方法取得初步實效，他的地位也得到了逐步提升，大野耐一式的管理在更大的範圍內得到應用，他的周圍同時也聚集了一些人，進一步完善方法。通過對生產現場的觀察和思考，提出了一系列革新，例如三分鐘換模法，現場改善，自鋤化，五問法，供應商隊伍重組及夥伴合作關係，拉動式生產等。同時這些方法是在不斷地完善中，最終建立起一套適合日本的豐田生產方式。

1973年秋天發生石油危機以後，日本經濟下降到負增長的狀態，但豐田公司不僅獲得高於其他公司的盈利，而且與年俱增，拉大了同其他公司的距離。於是豐田生產方式開始受到重視，在日本得到了普及推廣。得到了學術界的認可，吸引了一些教授對其進行研究，完成了內容的體系化。

隨著日本汽車製造商大規模海外設廠，豐田生產方式傳播到了美國，並以其在成本、質量、產品多樣性等方面巨大效果得到了廣泛的傳播。同時，並經受住了準時供應、文化衝突的考驗，更加驗證了豐田生產方式的適宜性，證明了豐田生產方式不是只適合於日本的文化，是普遍適用於各種文化、各種行業的先進生產方式。例如，在豐田生產系統中，最重要之處在於一旦發生小故障等問題，就停止生產線運轉。但如果是在美國，一旦停止生產線的工作，就毫無例外地要被解僱，因為工人沒有被授予可以停上生產線的權力。而且在美國這個責任自負的國度中，一旦行為失誤，將被追究責任。這種情況不僅行在於美國的汽車產業，在其他產業中也都如此，所以大家都害怕停止生產線的運轉。這就是兩國文化差異的一個例子。

2.豐田生產方式的系統化階段—精益生產方式的形成為了進一步揭開日本汽車工業成功之謎，1985年美國麻省理工學院籌資500萬美元，確定了一個名叫“國際汽車計劃”的研究項目。在丹尼爾“魯斯教授的領導下，組織了53名專家、學者。從1984年到1989年，用了五年時間對14個國家的近90個汽車裝配廠進行實地考察。查閱了幾百份公開的簡報和資料。

並對西方的大量生產方式與日本的豐田生產方式進行對比分析，最後於1990年著出了《改變世界的機器》一書，第一次把豐田生產方式定名為精益生產方式。

這個研究成果汽車業內的轟動，掀起了一股學習精益生產方式的狂潮。精益生產方式的提出，把豐田生產方式從生產製造領域擴展到產品開發、協作配套、銷售服務、財務管理等各個領域，貫穿於企業生產經營活動的全過程，使其內涵更加全面，更加豐富，對指導生產方式的變革更具有針對性和可操作性。

接著在1996年，經過四年的“國際汽車計劃”第二階段研究，著出了《精益思想》這本書。《精益思想》彌補了前一研究成果並沒有對怎樣能學習精益生產的方法提供多少指導的問題，而這本書則描述了學習豐田方法所必須的關鍵原則，並且通過例子講述了各行各業均可遵從的行動步驟，進一步完善了精益生產的理論體系。

在此階段，美國企業界和學術界對精益生產方式進行了廣泛的學習和研究，提出很多觀點，對原有的豐田生產方式進行了大量的補充，主要是增加了很多IE技術，信息技術，文化差異等對精益生產理論進行完善，以使精益生產更適用性。

3.精益生產方式的新發展階段

精益生產的理論和方法是隨著環境的變化而不斷發展的，特別是在20世紀末，隨著研究的深入和理論的廣泛傳播，越來越多的專家學者參與進來，出現了百花齊鳴的現象，各種新理論的方法層出不窮，如大規模定製與精益生產的相結合、單元生產、JIT2,SS的新發展、TPM的新發展等。很多美國大企業將精益生產方式與本公司實際相結合，創造出了適合本企業需要的管理體系，例如：

1999年美國聯合技術公司的ACE管理（獲取競爭性優勢），精益六西格瑪管理，波音的群策群力，通用汽車1998年的競爭製造系統等。這些管理體系實質是應用精益生產的思想，並將其方法具體化，以指導公司內部各個工廠、子公司順利地推行精益生產方式。並將每一工具實施過程分解為一系列的圖表，員工只需要按照圖表的要求一步步實施下去就可，並且每一工具對應有一套標準以評價實施情況，也可用於母公司對子公司的評估。

在此階段，精益思想跨出了它的誕生地—製造業，作為一種普遍的管理哲理在各個行業傳播和應用，先後出成功地在建築設計和施工中應用，在服務行業、民航和運輸業、醫療保健領域、通信和郵政管理以及軟體開發和編程等方面應用，使精益生產系統更加完善。

單元生產方式於20世紀末首先誕生於電子產品裝配業，是指由一個或者少數幾個作業人員承擔和完成生產單元內所有工序的生產方式，也有學者將其稱為“細胞生產方式”，因為它就像人體中的細胞一樣，在細胞內部包含了新陳代謝的所有要素，是組成生命的最小單位。單元生產方式以手工作業為主，不使用傳送帶移動生產對象，根據需要也使用一些簡單的機械和自動化工具，工序劃分較粗，一個人或幾個人完成所有的工序。由於用於細胞生產方式的作業台的布局，往往成U字型，很像個體戶的售貨攤兒，所以在日本也被稱之為“貨攤兒生產方式”。細胞生產方式可具體分為一人生產方式、分割方式和巡迴方式三種形式。

管理原則原則1:消除八大浪費企業中普遍存在的八大浪費涉及：過量生產、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產品缺陷以及忽視員工創造力。原則2:關注流程，提高總體效益管理大師戴明說過："員工只須對15%的問題負責，另外85%歸咎於制度流程".什麼樣的流程就產生什麼樣的績效。改進流程要注意目標是提高總體效益，而不是提高局部的部門的效益，為了企業的總體效益即使犧牲局部的部門的效益也在所不惜。原則3:建立無間斷流程以快速應變建立無間斷流程，將流程中不增值的無效時間儘可能壓縮以縮短整個流程的時間，從而快速應變顧客的需要。原則4:降低庫存需指出的是，降低庫存只是精益生產的其中一個手段，目的是為了解決問題和降低成本，而且低庫存需要高效的流程、穩定可靠的品質來保證。很多企業在實施精益生產時，以為精益生產就是零庫存，不先去改造流程、提高品質，就一味要求下面降低庫存，結果可想而知，成本不但沒降低反而急劇上升，於是就得出結論，精益生產不適合我的行業、我的企業。這種誤解是需要極力避免的。原則5:全過程的高質量，一次做對質量是製造出來的，而不是檢驗出來的。檢驗只是一種事後補救，不但成本高而且無法保證不出差錯。因此，應將品質內建於設計、流程和製造當中去，建立一個不會出錯的品質保證系統，一次做對。精益生產要求做到低庫存、無間斷流程，試想如果哪個環節出了問題，後面的將全部停止，所以精益生產必須以全過程的高質量為基礎，否則，精益生產只能是一句空話。原則6:基於顧客需求的拉動生產JIT的本意是：在需要的時候，僅按所需要的數量生產，生產與銷售是同步的。也就是說，按照銷售的速度來進行生產，這樣就可以保持物流的平衡，任何過早或過晚的生產都會造成損失。過去豐田使用"看板"系統來拉動，輔以ERP或MRP信息系統則更容易達成企業外部的物資拉動。原則7:標準化與工作創新標準化的作用是不言而喻的，但標準化並不是一種限制和束縛，而是將企業中最優秀的做法固定下來，使得不同的人來做都可以做得最好，發揮最大成效和效率。而且，標準化也不是僵化、一成不變的，標準需要不斷地創新和改進。原則8:尊重員工，給員工授權尊重員工就是要尊重其智慧和能力，給他們提供充分發揮聰明才智的舞台，為企業也為自己做得更好。在豐田公司，員工實行自主管理，在組織的職責範圍內自行其是，不必擔心因工作上的失誤而受到懲罰，出錯一定有其內在的原因，只要找到原因施以對策，下次就不會出現了。所以說，精益的企業雇傭的是"一整個人"，不精益的企業只雇傭了員工的"一雙手".原則9:團隊工作在精益企業中，靈活的團隊工作已經變成了一種最常見的組織形式，有時候同一個人同時分屬於不同的團隊，負責完成不同的任務。最典型的團隊工作莫過於豐田的新產品發展計劃，該計劃由一個龐大的團隊負責推動，團隊成員來自各個不同的部門，有營銷、設計、工程、製造、採購等，他們在同一個團隊中協同作戰，大大縮短了新產品推出的時間，而且質量更高、成本更低，因為從一開始很多問題就得到了充分的考慮，在問題帶來麻煩之前就已經被專業人員所解決。原則10:滿足顧客需要滿足顧客需要就是要持續地提高顧客滿意度，為了一點眼前的利益而不惜犧牲顧客的滿意度是相當短視的行為。豐田從不把這句話掛在嘴上，總是以實際行動來實踐，儘管產品供不應求，豐田在一切準備工作就緒以前，從不盲目擴大規模，保持穩健務實的作風，以贏得顧客的尊敬。豐田的財務數據顯示其每年的利潤增長率幾乎是銷售增長率的兩倍，而且每年的增長率相當穩定。主要企業中國企業習慣的管理方法是：只重結果，不重過程。長期關注的主題是品質的提高、成本的降低、交期的縮短和生產效率的提升。圖書目錄“沒有精益，戴爾不可能超越IBM；沒有精益，豐田不可能取代通用。”精益生產方式是目前全球企業公認的以最低成本生產出最高品質產品的管理運營方式，是企業贏取市場的“殺手鐧”，是中國企業面臨全球化競爭的必修之課。精益六西格瑪黑帶大師 楊彬譽老師，以15年 世界500強日系企業管理經驗結合親自輔導的三大諮詢案例，將精益管理具體形象地呈現在您的眼前。從發現問題，分析問題，解決問題，到結果反饋，直至持續改善機制的建立，帶您深入剖析三大知名企業精益改制的來龍去脈，揭示成功改制背後的點點滴滴。以最簡單易行的方法，給您的企業帶來實實在在的效益。主講：楊彬譽華制集團副總裁，精益六西格瑪黑帶大師，中山大學總裁班特邀講師，中國少數能用日語講授精益課程的精益專家。楊彬譽老師擁有15年世界500強日系企業工作經驗，精通日系企業在客戶鏈、製造鏈、供應鏈的系統成本優化、系統效率提升以及質量管理工作，親自輔導過的精益六西格瑪黑帶課題超過一百個，曾為松下電器、科勒集團、三一重工等企業提供諮詢服務。《精益製造鏈》主要內容：一、系統成本診斷（一）二、系統成本診斷（二）三、實際問題如何轉化為統計問題四、品質成本指標體系的構建五、綜合成本控制（一）六、綜合成本控制（二）七、系統成本評價 發現改善切入點八、全員生產管理與維護九、成本戰略及產業鏈布局（一）十、成本戰略及產業鏈布局（二）。中國現狀基礎“5S”管理方面整理、整頓尚有欠缺，現場存在很多問題點，定置管理混亂。幾乎沒有目視管理，目視管理不明確，缺乏標識，物品尋找浪費時間。有問題時不能及時發現。標準規範化管理做得不夠，生產工作缺少標準化，作業標準不完善，標準制定不合理。設備維護保養機制不健全，故障較多，故障停機次數比較頻繁。生產運營與生產現場部分人員生產理念落後，沒有形成以定單為中心的生產運作理念。生產統計與分析系統不完善，難以有效評估公司生產系統的狀況。生產模式造成中間在制品較大，佔用了較大的資金和生產空間。色漿配置和樣品試製操作不規範，導致浪費了大量生產時間。對交貨期不斷調整，掩蓋了製造過程中的許多問題，生產中的問題不能及時暴露解決，造成系統反應速度緩慢。現場缺乏作業標準，員工作業不規範，隨意性強，造成品質不良。現場無標準作業管理的目視工具，管理混亂，現場物流管理缺乏標準，造成物流混亂。品質管理方面品質保證體系不夠健全，部品檢查、製造檢查、QC檢查、自主檢查等檢查體系要加強。質量的過程式控制制能力較弱，造成大量的質量成本損失。品質的目視管理、事先品質工程診斷、預防管理、事後品質對策改善做得不夠。質量數據分析不徹底，無法進行作業行為改善。管理氣氛及人員能力方面：基層管理者的素養和管理能力有待提高，管理技術需強化掌握，特別是發現問題、解決問題、獨自處理能力。同時需要先進管理理念的培訓。需要進一步營造改善的氣候氛圍，進行環境渲染，如：員工培訓、標語口號、現況板等方法來改善環境，從員工素養提升入手，開展改善提案活動，從而使公司整體水平提升。特點拉動式準時化生產以最終用戶的需求為生產起點。強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。組織生產線依靠一種稱為看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞下道向上道需求的信息（看板的形式不限，關鍵在於能夠傳遞信息）。生產中的節拍可由人工於預、控制，但重在保證生產中的韌流平衡（對於每一道工序來說，即為保證對后道工序供應的準時化）。由於採用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不採用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協調則極為必要。全面質量管理強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由生產中的質量管理來保證最終質量。生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養每位員工的質量意識，在每一道工序進行時注意質量的檢測與控制，保證及時發現質量問題。如果在生產過程中發現質量問題，根據情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現重大質量事故和對不合格品的無效加工。對於出現的質量問題，一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組，一起協作，儘快解決。團隊工作法團隊工作法（Team work）。每位員工在工作中不僅是執行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。組織團隊的原則並不完全按行政組織來劃分，而主要根據業務的關係來劃分。團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調的順利進行。團隊人員工作業績的評定受團隊內部的評價的影響。（這與日本獨特的人事制度關係較大）團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬於不同的團隊。并行工程并行工程（Concurrent Engineering）。在產品的設計開發期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息並對出現的問題協調解決。依據適當的信息系統工具，反饋與協調整個項目的進行。利用現代CIM技術，在產品的研製與開發期間，輔助項目進程的并行化。優勢人力資源利用優勢通過用戶的有效拉動，把典型的“成批與排隊”的生產系統轉化為連續流動，可以使整個系統中的勞動生產率大大提高，生產時間會大大的縮短。產品的質量更高產品的品種也更符合市場需求，同時生產過程中的廢品和工傷事故都會下降。資料表明，精益生產方式下，產品質量可提高3倍，廢品及工傷事故會下降5O％以上。新產品開發周期短由於產品設計與開發採取并行工程，據資料統計：可以縮短研製周期5O％-70％，節省研製費用3O％-4O％，減少報廢和返修50％以上，設計變更次數減少50％以上並能使產品具有良好的工藝性和標準化程度。在制品庫存極少精益生產追求零庫存生產，這樣大大減少了資金的佔用也縮短了生產周期。同時成品庫存與製造成本都很低。由於是準時化生產，嚴格按需要投產，成品庫存是大量生產方式庫存水平的1／4。零庫存的目標與零缺陷的要求都可以降低產品的製造成本。廠房的空間小採用精益生產，同樣規模工廠的生產面積只有大量生產方式工廠的1／2，投資也只有1／2。推行步驟選擇要改進的關鍵流程精益生產方式不是一蹴而就的，它強調持續的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。畫出價值流程圖價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪製完目前狀態的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續的流程，各種類型的拉動系統，均衡生產以及縮短工裝更換時間，生產周期被細分為增值時間和非增值時間。開展持續改進研討會精益遠景圖必須付諸實施，否則規劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什麼(What)，什麼時候（When）和誰來負責（Who），並且在實施過程中設立評審節點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續改進生產流程的方法主要有以下幾種：消除質量檢測環節和返工現象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產計劃；減少生產準備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。營造企業文化雖然在車間現場發生的顯著改進，能引發隨後一系列企業文化變革，但是如果想當然地認為由於車間平面布置和生產操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現實的。文化的變革要比生產現場的改進難度更大，兩者都是必須完成並且是相輔相成的。許多項目的實施經驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產方式的改善和企業文化的演變結合起來。傳統企業向精益化生產方向轉變，不是單純地採用相應的“看板”工具及先進的生產管理技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發生改變。精益化生產之所以產生於日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業文化有相當大的不同。推廣到整個企業精益生產利用各種工業工程技術來消除浪費，著眼於整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業，使操作工序縮短，推動式生產系統被以顧客為導向的拉動式生產系統所替代。考核標準效率效率是指在給定的資源下實現產出最大。也可理解為相對作業目的所採用的工具及方法，是否最適合併被充分利用。效率提高了，單位時間人均產量就會提高，生產成本就會降低。品質品質，就是把顧客的要求分解，轉化成具體的設計數據，形成預期的目標值，最終生產出成本低、性能穩定、質量可靠、物美價廉的產品。產品品質是一個企業生存的根本。對於生產主管來說，品質管理和控制的效果是評價其生產管理績效的重要指標之一。所謂品質管理，就是為了充分滿足客戶要求，企業集合全體的智慧經驗等各種管理手段，活用所有組織體系，實施所有管理及改善的全部，從而達到優良品質、短交貨期、低成本、優質服務來滿足客戶的要求。安全精益安全生產管理就是為了保護員工的安全與健康，保護財產免遭損失，安全地進行生產，提高經濟效益而進行的計劃、組織、指揮、協調和控制的一系列活動。安全生產對於任何一個企業來說都是非常重要的，因為一旦出現工作事故，不僅會影響產品質量、生產效率、交貨期，還會對員工個人、企業帶來很大的損失，甚至對國家也產生很大的損失。士氣極性和創造性，讓員工發揮最大的潛能，從而為公司的發展做出儘可能大的貢獻，從而使公司儘可能地快速發展。成本成本是產品精益生產活動中所發生的各種費用。企業效益的好壞在很大程度上取決於相對成本的高低，如果成本所擠占的利潤空間很大，那麼相應的企業的凈利潤則相對降低。因此，生產主管在進行績效管理時，必須將成本績效管理作為其工作的主要內容之一。交貨期交貨期是指及時送達所需數量的產品或服務。在現在的市場競爭中，交貨期的準時是非常重要的。準時是在用戶需要的時間，按用戶需要的數量，提供所需的產品和服務。一個企業即便有先進的技術、先進的檢測手段，能夠確保所生產的產品質量，而且生產的產品成本低、價格便宜。但是沒有良好的交貨期管理體系，不能按照客戶指定的交貨期交貨，直接影響客戶的商業活動，客戶也不會購買你的產品。因此交貨期管理的好壞是直接影響客戶進行商業活動的關鍵，不能嚴守交貨期也就失去了生存權，這比品質、成本更為重要。影響因素(一)知識層次限制，使得很多企業未曾聽說精益生產精益生產在我國得到了一定程度的應用，但是並不普及。其重要原因是對於精益生產的研究主要集中在有關大學、科學院所和一些大型企業，理論和實踐相脫離的現象十分嚴重。廣州中小企業，主要集中在勞動密集型的製造行業，勞動力知識層次比較低，管理者多為從熟練工人中提拔上來，企業主也很少受過高等教育。企業當中只有20家企業的管理者聽說過精益生產。精益生產培訓的普及性還不夠，沒有讓更多的企業認識到精益管的利益所在。(二)對精益生產的認識上有誤區通過調查，我們發現企業對精益生產的誤區主要體現在以下四個方面。1.實施精益生產需要有較大的投資，因此，只適合在大企業中應用，並不適合中小企業。2.精益生產只適合在特定行業應用，並不適合我們企業。3.精益生產起源於日本，並不適合我們國情。4.精益生產只是一項技術，只要花錢就可以學過來。(三)員工對精益改革的抵觸情緒較強精益生產的實施作為企業一項重大的變革，必然會面臨來自兩個方面的阻力。一方面是來自企業內部人的阻力，比如不好的個人習慣、個人的不安全感以及一些人的患得患失。例如，5S活動是實施精益生產諮詢的前提與基礎，它要求工人在日常工作中不僅需要維持正常的生產運行，還要保持個人、設備和車間的清潔，並不斷提高個人素養。這些都會打破以往的個人習慣，使員工產生不安全感和抵觸情緒。另一方面，來自組織方面的阻力。精益生產中的團隊工作方式，員工參與拉動式生產方式都是對企業原有職權體系、管理思想和管理方式的徹底改變。(四)實踐中生搬硬套精益生產是以日本豐田公司的管理模式為基礎逐漸發展完善起來的，其中某些技術與方法是根據豐田公司的特定環境所創立的，具有一定的社會經濟和文化背景。調查中發現，許多中小企業在應用精益生產時，沒有深入了解精益生產的背景及其特定環境，而是生搬硬套或是孤立地應用其中的某一項技術，使精益生產的推廣應用只是流於形式，不僅不能起到預期的效果，反而產生了負效應。20世紀80年代以來，中國工業體制隨著改革開放發生了根本變化，新的管理思想及管理方法開始進入中國工業領域。

1.精益生產能夠是的生產時間減少90%。採用精益生產管理模式的企業能夠將生產流程中的無效時間儘可能的縮短，從而能夠快速的適應顧客的需要，降低庫存。我們需要特別注意的是，精益生產的主要目的是為了能夠降低生產成本以及更好的解決在企業生產過程中所出現的問題。如果想要出現低庫存的格局，那麼就需要有穩定可靠的品質以及高效的生產流程來保障。很多採用精益生產的企業都一味的認為精益生產的內涵就是零庫存，而忽視了改變落後生產流程，提高商品質量。結果可想而知，這些企業的生產成本並沒有降低，反而還急劇的上升。

2.精益生產能夠使得企業的生產效率提高60%。什麼樣的生產管理流程就會有什麼樣的績效。對於大型設備製造企業來說，改變企業的生產流程的注意目標就是為了提高總體的效益，而不是提高企業局部的效益，為了提高企業的整體效益，犧牲局部的利益是可以採納的。

3.精益生產能夠大大的降低生產的浪費。精益生產的思想就是把～切不增加產值的行為都看作是浪費的行為。在我國當前大型設備製造企業中，常常會發現以下幾種浪費的行為：過分加工、庫存嚴重、不良修理、製造過多、管理浪費等。如果製造企業要想實現精益生產理念，就必須致力於消除任何形式的浪費行為，只有這樣才能夠符合精益管理的原則。

4.精益生產能夠使得企業的市場缺陷大大的減少。減少市場缺陷的主要目的就是儘可能的提高消費者的滿意度。如果企業只是單純的考慮到眼前的利益，忽略了顧客的滿意度，那麼企業就不可能獲得長久的發展。精益生產創始公司豐田就是用行動來實踐的，雖然該公司的商品供不應求，但是豐田從不盲目的擴大生產規模，一直都保持著務實的作風，從而贏得了顧客的尊重，這也給豐田公司打來了豐厚的利潤。通過數據我們可以看到，豐田公司每年的利潤增長率幾乎是銷售增長率的幾倍。