質量系統

質量信息孤島化：

1：如何構建質量保障能力平台？如何讓隱性的產品質量問題顯性化？

2：多品種小批量、工序多、過程複雜難以控制。

3：零部件多，過分依賴零部件質量。

4：手工採集信息、人工傳遞信息、人工統計分析、紙質資料存檔的管理方式難以控制。

現有管理模式下遇到的困難： 1：產品信息追溯是否滿足客戶要求？

2：管理目標數據統計準確度是否可信？

3：月會前大家都在“趕數據”，很多數據需要經過繁重的二次人為匯總、統計

4：車間不合格損失波動情況？

5：海量的產品過程質量數據無法進行挖掘，產品質量、零部件質量整體狀況怎麼樣？6：新產品開發質量評審問題是否有效跟進、改善？進展狀況怎樣。

隨著工業信息化水平的不斷提高，製造型企業在以下方面已經取得了相應的成功：

在產品創新能力建設方面已經有應用PLM、PDM、CAD等系統，在研發產品數據管理方面已經取得明顯效果；

在產品訂單、生產及成本管控方面，有成功導入ERP系統，實現了企業成本控制能力的全面提升。在企業研發創新能力和成本管控能力全面提升的同時，以ISO體系要求為基礎的質量管理顯現出局限性，無法實現業務流與數據流的同步，質量管理工作依然延續八十年代的手工作業、EXCEL統計分析的方式，已經成為企業過程式控制制能力提升及管理水平提升的一大阻礙。與此同時汽車行業從2005年開始嘗試，基於質量管理信息化系統展開企業質量管理模式的創新，並在海馬汽車、長豐汽車等汽車企業取得了實際的管理效益。汽車行業質量管理信息系統已經成為QIS質量管理信息系統的管理標桿，其中汽車行業公認海馬汽車QIS質量管理信息系統為行業標桿應用案例，並展開方法和模型的推廣應用。質量管理信息系統設計理念

基於ISO9001/TS16949 PDCA持續改進機制：

IS09001體系的PDCA持續改進機制，其模式可簡述如下：

P--策劃：根據顧客的要求和組織的方針，為提供結果建立必要的目標和過程；

D--實施：實施過程；

C--檢查：根據方針、目標和產品要求，對過程和產品進行監視和測量，並報告結果；

A--處置：採取措施，以持續改進過程業績。

質量系統設計是基於ISO9001體系業務過程及條款要求，展開業務過程功能梳理及產品化，並將ISO體系的PDCA模型持續改進機制融合到系統業務邏輯中，實現ISO體系持續改進機制的系統固化。GE工業數碼神經系統理論

GE工業數碼神經系統理論的核心思想就是實現工業生產過程的“知”、“控”、“管”、“謀”。

質量管理系統決策平台是基於GE工業數碼神經理論，通過關鍵業務數據信息及管理目標數據採集，實現質量工作狀況的“可知”；通過對質量管理核心業務流程的標準化梳理、固化，進而實現質量管理工作流程優化，並實現質量過程管理的“可控”；通過對質量管理計劃、質量目標的層層分解、達成率統計、監控，及重大質量問題整改的監控管理等，實現質量管理工作的全面“可管”；通過對企業質量目標業績指標的全面量化，為管理層決策提供量化的數據支持，實現質量管理“可謀”。

彼得·德魯克的認識問題

彼得·德魯克在《卓有成效的管理者》明確的提出了，要提高管理者的工作效率必須首先解決的認識問題。

企業管理決策平台系統設計過程中，充分融合了先進的管理模型及標準的分析方法，實現隱性質量問題的顯性化、可視化，幫助企業管理人員實現企業運營狀況的快速了解，為企業管理人員高效決策提供支撐。

目標：

是將質量管理信息化，促進企業管理效率。

願景：

傳播管理方法，推動企業管理髮展，促進企業產品質量提升。

使命：

推動信息化與工業化融合，基於ISO9001、GJB9001B、TS16949等管理體系要求，將統計技術、質量分析方法、協同監控與軟體信息技術有效融合，打造自主品牌的高效企業管理決策平台。

隨著工業信息化水平的不斷提高，以汽車行業為代表的QIS質量管理信息化建設已經取得了一定成功，在研發質量管理、供應商質量管理、裝配過程質量管理、售後質量管理、產品質量追溯管理、計量器具管理、試驗管理、目標管理、統計過程式控制制等方面都展開了實際應用。QIS質量管理信息系統繼承了汽車行業先進的管理理念、管理模型、方法及實施經驗。以下以安必興QIS質量管理信息系統的解決方案為例展開系統功能介紹：

1.1 研發質量管理解決方案

全新開發、小改型等不同產品開發類型研發階段及各階段輸入、輸出在管理上存在差異，項目計劃制定時往往花費研發項目管理人員大量精力同時效率受管理人員的經驗影響很大，同時各階段輸入、輸出往往受經驗及執行力等因素影響，造成公司產品研發質量的不可控；各階段評審參加人員及評審問題點改進時常因為產品上市時間而妥協，進而為產品生產效率提升及質量保證能力等埋下了很多隱患。新產品開發有部分零部件與供應商聯合開發，供應商開發進展怎樣？零部件“成熟度”怎樣？有哪些零部件開發進度達成或滯后？是否會對產品上市時間造成滯后風險？

研發質量管理解決方案通過對現行不同的項目類型（小改型、全新開發等）建立項目模板，實現各階段開發任務的輸入、輸出定義，可以幫助項目管理者在項目計劃的制定過程中更好的貫徹執行項目管理要求。基於項目模板實現對新品開發各階段任務、決策點、技術評審點展開過程管理，確保系統各階段控制。研發階段評審、輸入完成等工作完成後實現各任務狀態的動態更新，輸出項目狀態報告。新品開發項目過程所涉及的所有零部件開發階段展開狀態管理，針對管理需要動態展現零部件成熟度狀態。並對各階段評審問題展開跟蹤管理，確保研發問題點顯性化及有效改進。支持對各型號產品產品售後、製造過程質量異常數據的查詢、統計，為新產品設計優化提供改進輸入。通過以上功能實現研發過程質量的有效管控，進而實現產品質量管理延伸至產品研發階段。真正實現好產品是設計出來的。

研發質量管理解決方案示例：

1.2 供應商管理解決方案

公司現有幾百家供應商、幾千個零件，供應商大會時統計供應商質量異常、業績評價等數據工作量非常大，供應商最近三個月是否有是否有重複發生的質量問題？供應商業績評價顯示供應商供貨保證能力或價格水平得分較低？。。。這些信息供應商管理有關人員完全依靠手工統計效率低下，且無法共享，向質量異常反饋等交互郵件、傳真方式，周期長、費用高、效率低且跟蹤難度大。要想了解某新產品供應商開發進展怎樣、供應商現場准入審核發現了什麼問題、哪些零部件樣件/小批鑒定通過都非常困難。

通過IT技術打造公正、透明的供應商管理平台，實現供應商檔案、供應商准入、供應商年度監察、供應商業績評價、供應商質量統計分析等業務功能。將實現供應商開發過程管理、供應商業績評價公平透明、供應商監察、准入考察及來料質量異常的改進跟蹤管理等功能。將實現供應商開發准入現場審核情況、樣件鑒定及小批試生產情況及開發進度的有效跟蹤；並對供應商業績評價展開協同及評價得分排名和紅黃牌監控；通過與其他子系統的集成，實現供應商來料合格率、製造過程零部件在線淘汰率、售後PPM值質量水平的全面量化，為供應商大會及改進溝通提供全面、高效的數據支撐；並展開供應商改進的跟蹤管理。支持對供應商物料質量展開質量監控，如同一物料一個月內出現2批不合格即發出質量預警消息等。為供應商質量改進監控提供平台支撐。

供應商管理解決方案示例：

1.3 製造過程質量管理解決方案

產品交期在即，產品現在到哪個工序？質量是否正常？最終檢驗發現的質量問題返修完成沒有？如何衡量製造過程質量管理能力的強弱及產品質量的好壞？主要是哪幾個產品型號一次合格率過低造成合格率總體目標沒有達成目標？各個工序的合格率多少？需要實現質量管理精細化統計分析目前手工都變得很無奈或嚴重滯后。客戶收到產品就發現了問題，經確認檢驗員有發現，沒有再驗證就出貨放行了…

需要通過對各業務過程交檢質量進行採集，展開不良返工及再檢過程管控。並對通過產品各工序流動的跟蹤，實現產品生產進度、質量狀態的在線查詢和監控，並支持與ERP的集成，對返工展開過程式控制制及返工經驗的固化。實現一次交檢合格率、產品缺陷率、不良TOP 10分析等動態統計和分析。並基於IT技術實現製造質量閥管理（如一天內同一A類不良發生2次系統自動發出預警消息）對各車間展開質量監控預警，也可自動發起糾正預防措施。基於改進驗證需要提供具體不良項目改進跟蹤效果驗證統計分析平台支撐。

1.4 售後質量管理解決方案

很多企業售後服務信息收集基於郵件、紙面手工展開，售後不良標準化程度有限，存在同一不良被描述成多種方式，進而將質量問題隱性化。同時售後報告單採用紙面郵寄時間周期存在滯后且存在丟失風險；售後零部件質量統計分析手工展開工作量大、效率不高，也很難展開故障件PPM等專業的質量評估。

基於系統實施契機，展開售後服務過程的不良標準化固化，並實現售後報告單的在線提交、整車檔案在線查詢、備件管理、任務統計、舊件返回管理、索賠管理、售後質量統計分析等功能，實現零部件質量PPM量化，為整車及零部件質量改進提高寶貴輸入。基於系統實現不良描述、業務模型及流程的標準化固化，分析方法標準化及自動統計分析和售後質量監控等功能。

裝備製造業售後質量管理解決方案示例：

1.5 產品質量追溯解決方案

現有生產偏向於多品種、小批量模式，一批零部件往往用在多個產品型號、不同車輛上。當製造過程或市場質量異常時，當調查出某批零部件存在問題時，為了鎖定問題零部件的具體用在哪些產品明細？往往需要對現有大量的紙面產品流程卡、領料單等信息展開過濾、清查。往往浪費大量人力及時間，造成異常發生后不能快速響應、效率低下，甚至有時候等調查清楚時發現存在潛在風險的產品已經發貨，對公司的品牌建設及售後成本都造成很大損失。隨著投入市場的產品不斷累積、增加，手工紙面產品追溯效率及準確性問題日益顯現，產品質量追溯的準確性和效率問題日益凸顯。

通過追溯需要建立解決方案的落地，建立一套高效、涵蓋對產品生產全過程，貫通物料批次信息、生產過程物料批次信息、產品質量信息及發貨信息的全過程產品質量追溯系統。通過追溯系統快速還原生產場景，為產品不良原因調查提供支撐，在鎖定物料批次后便捷、高效的鎖定不良物料具體產品批次明細、產品編號（或產品批次號）明細及流向。為產品質量控制、質量改進及售後維修提供高效追溯查詢支撐保障。提供產品追溯信息的正反向查詢、跟蹤功能，進而有效保證產品追溯、召回管理工作的需要。

產品質量追溯解決方案示例：

1.6 返工管理解決方案

產品交期在即，產品現在到哪個工序？質量是否正常？最終檢驗發現的質量問題返修完成沒有？客戶收到產品就發現了問題，經確認檢驗員有發現，沒有再驗證迫於交貨壓力生產擅自“放行”，如何能確保所有檢驗問題返工並再撿通過後才能入庫、出貨？

安必興返工管理解決方案將涵蓋檢查、檢驗、返工過程管理及質量統計分析、等功能。系統將通過對製造過程檢驗信息、產品返工信息、入庫檢驗等信息的系統採集，通過產品各工序流動的跟蹤，實現產品生產進度、質量狀態的在線查詢和監控，並支持與ERP的集成，對返工展開過程式控制制及返工經驗的固化。QIS系統自動將當前車輛合格信息回寫ERP系統，方可辦理入庫手續，杜絕不良再檢未合格即辦理入庫。

1.7 目標管理解決方案

在目標達成率統計時，統計人員手工展開各目標項目原始單據（如成品檢驗報告）的匯總統計，匯總完成後再發給相關人員匯總；這個過程中匯總、統計由人員手工展開，效率及準確性很難完全確保，各類質量信息EXCEL管理，郵件傳遞，手工統計分析，工作量大，容易出錯。分散多人管理，隨人員流動易丟失，且共享不變。

通過目標管理解決方案落地，展開目標數據體系的重構，通過目標項目原始數據採集、統計方法標準化，杜絕了手工統計匯總中間環節。實現有關質量目標維護、數據採集、趨勢推移圖、月度考評、監控管理。為企業管理經營層提供可視化的目標管理平台。

1.8 質量改進解決方案

產品研發過程、來料檢驗過程、製造過程、售後管理過程都存在很多改進機會，在企業質量管理過程中，對於是否需要發起質量改進往往已經有明確的要求，但實際上往往是否發起糾正預防措施、質量改進的發起往往基於管理人員的“責任意識”及經驗；改進過程完全需要人員展開跟蹤及提醒，效率低下。同時改進措施執行后往往驗證周期長、統計困難，一部分最終被遺忘不了了之，常重發再發。同時製造過程、售後過程異常產品型號分佈、發生工序分佈、問題點分佈等異常信息分析也不便高效的反饋到研發人員。

質量改進解決方案支持8D糾正預防措施表等改進模式。基於質量管理信息系統實現改進表單、流程的標準化固化，並展開改進過程跟蹤管理及按時完成率統計。支持“質量閥”管理理論的實現異常監控及自動發起改進通知。通過與OA系統的集成實現任務通知及提醒功能，有助於改善周期的縮短。質量改進管理系統針對企業不同級別的質量問題，通過規範、高效的改進流程進行閉環處理，並形成改進經驗庫。基於平台實現多部門協同的質量問題報告、反饋、分析和持續改進機制。支持質量改進分佈多維度分析及改善狀態查看、監控等功能。

1.9 質量成本管理解決方案

鑒定成本和預防成本的投入是否合理？內外部失敗成本來源、分佈是否清晰？質量成本波動禍首？這些問題都企業管理及經驗層想有效掌控的內容，但實際很多企業卻無法做到。

質量成本管理解決方案展開質量成本科目分解管理，與企業現有ERP/財務系統進行集成，通過對現有系統財務數據的梳理進行有選擇的讀取，提高質量成本數據採集效率。質量成本統計和質量成本分析監控，通過信息規劃，合理分解質量成本，並根據分解的質量成本科目採集成本數據，對採集的質量成本進行匯總，將匯總後的成本與預設成本目標進行比對和監控，以達到質量成本控制的目的。同時，系統支持多維度的質量成本分析。可以按型號、批次、部門等維度對預防成本、鑒定成本、內部損失、外部損失的各個子項進行分類統計，從而找出企業質量成本改進的關鍵點，並對質量改進的效果從質量成本降低的角度進行比對分析。

ERP是Enterprise Resource Planning（企業資源計劃）的簡稱，是上個世紀90年代美國一家IT公司根據當時計算機信息、IT技術發展及企業對供應鏈管理的需求，預測在今後信息時代企業管理信息系統的發展趨勢和即將發生變革，而提出了這個概念。 ERP是針對物資資源管理（物流）、人力資源管理（人流）、財務資源管理（財流）、信息資源管理（信息流）集成一體化的企業管理軟體。它將包含客戶/服務架構，使用圖形用戶介面，應用開放系統製作。除了已有的標準功能，它還包括其它特性，如品質、過程運作管理、以及調整報告等。

MES系統

製造執行系統 (manufacturing execution system，簡稱MES）是美國AMR公司(Advanced Manufacturing Research，Inc．)在90年代初提出的，旨在加強MRP計劃的執行功能，把MRP計劃通過執行系統同車間作業現場控制系統聯繫起來。這裡的現場控制包括PLC程式控制器、數據採集器、條形碼、各種計量及檢測儀器、機械手等。MES系統設置了必要的介面，與提供生產現場控制設施的廠商建立合作關係。