漆包線

舉例2：現有扁線QZYB-2/1802.36×6.30mm,測得尺寸A:2.478、2.471、2.469；a：2.341、2.340、2.340；B：6.450、6.448、6.448；b：6.260、6.258、6.259。求其漆膜厚度、外徑、導體，並判斷是否合格。

解：A=（2.478+2.471+2.469）/3=2.473；B=（6.450+6.448+6.448）/3=6.449；

a=（2.341+2.340+2.340）/3=2.340；b=（6.260+6.258+6.259）/3=6.259

漆膜厚度：a邊為2.473-2.340=0.133mm；b邊為6.499-6.259=0.190mm。

產生導體尺寸不合格的原因除半成品導體有隱性缺陷或規格不均勻外，主要是塗漆過程放線張力，各部分毛氈夾鬆緊度調整不當，或放線和導輪轉動不靈活，把線拉細。

漆膜絕緣尺寸不合格主要是毛氈鬆緊調整不合適，或配模不當及模具沒有裝好。另外，工藝速度、漆的粘度、固體含量等的變化也會影響漆膜厚度。

3．1機械性能：包括伸長率，回彈角，柔軟度和附著性，刮漆，抗拉強度等項目。

3．1.1伸長率反映材料的塑性變性，用其來考核漆包線的延展性。

3．1.2回彈角，柔軟度則反映材料的彈性變形，用其來考核漆包線的柔軟度。

伸長率、回彈角和柔軟度的好壞反映了銅材質量和漆包線退火程度。影響漆包線伸長率、回彈角主要因素為（1）線材質量；(2）外力的影響；（3)退火的程度。

3．1.3漆膜的韌性包括卷繞、拉伸，即漆膜隨導體拉伸變形而不破裂的允許拉伸變形量。

3．1.4漆膜的附著性包括急拉斷、剝離，主要考核漆膜對導體的附著性能力。

3.1.5漆包線漆膜的耐刮試驗，反映漆膜抗機械刮傷的強度。

3．2耐熱性能：包括熱衝擊和軟化擊穿試驗。

3．2.1漆包線的熱衝擊是體觀漆包線的漆膜在機械應力作用下對熱的承受能力。

影響熱衝擊的因素：漆料、銅線、漆包工藝。

3．2.3漆包線的軟化擊穿性能是衡量漆包線的漆膜在機械力作用下忍受熱變形的能力，即受壓力的漆膜在高溫下塑化變軟的能力。漆包線漆膜耐熱軟化擊穿性能高低決定於漆膜的分子結構及其分子鏈間作用力的大小。

3．3電性能包括：擊穿電壓、漆膜連續性和直流電阻試驗。

3．3.1擊穿電壓是指漆包線漆膜所承受的電壓負荷的能力。影響擊穿電壓主要因素：（1)漆膜厚度；(2)漆膜圓整度；（3)固化程度；(4)漆膜中的外界雜質。

3．3.2漆膜連續性試驗也叫針孔試驗，它主要的影響因素：（1)原材料；(2)操作工藝；（3)設備。

3．3.3直流電阻是指單位長度里所測得的電阻值。它主要的影響因素：（1)退火程度；(2)漆包設備。

3．4耐化學性能包括耐溶劑性能、直焊性。

3．4.1耐溶劑性能，一般漆包線在繞製成線圈后要經過浸漬過程，浸漬漆中的溶劑對漆膜有不同程度的溶脹作用，在較高的溫度下更甚。漆包線漆膜的耐化學性能主要決定於漆膜本身的特性，在漆料一定條件下，漆包工藝對漆包線的耐溶劑性能也有一定的影響。

3．4.2漆包線的直焊性能，反映漆包線在不去除漆膜繞制加工過程中焊錫的能力。影響直焊性的主要因素為：(1)：工藝的影響，(2)漆料的影響，

放線→退火→塗漆→烘焙→冷卻→潤滑→收線

在一台正常運行的漆包機上，操作人員的精力和體力大部分消耗在放線部分，調換放線盤使操作者付出很大的勞動力，換線時接頭易產生品質問題及發生運行故障。有效的方法是大容量放線。

放線的關鍵是控制張力，張力大時不僅拉細導體，使導線表面失去光亮，還影響漆包線的多項性能。從外表上看，被拉細的導線，塗制出的漆包線光澤較差；從性能來看，漆包線伸長率、回彈性、柔韌性、熱衝擊都受到影響。放線張力太小，線容易跳動造成併線、線碰爐口。放線時最怕半圈張力大，半圈張力小，這樣不僅使導線松亂、扎斷，一段一段被拉細，而且還會引起烘爐內線的大跳動，造成併線、碰線故障。放線張力要均勻，適當。

在退火爐前安裝助力輪對張力的控制有很大幫助。軟銅線在室溫下其最大不延伸張力約為15kg/mm2，在400℃下最大不延伸張力約為7kg/mm2；在460℃下最大不延伸張力為4kg/mm2；在500℃下最大不延伸張力為2kg/mm2。在正常的漆包線塗制過程中，漆包線的張力要明顯小於不延伸張力，要求控制在50%左右，放線張力控制在不延伸張力的20%左右。

大規格大容量線軸一般採用徑向旋轉式放線器；中等規格導線一般採用越端式或毛刷式放線器；微細規格導線一般採用毛刷式或雙錐套式放線器。

不論採用哪种放線方式，都對裸銅線線軸的結構和質量有嚴格要求

----表面應光潔以保證線材不被擦傷

----軸芯兩側及側板內外有2—4mm半徑的r角以保證放線過程中能均衡放出

----線軸加工完后，必須作動、靜平衡試驗

----毛刷放線器要求軸芯直徑：側板直徑小於1：1.7；越端放線要求小於1：1.9，否則放線至軸芯時會出現斷線現象。

退火的目的是使導體由於模具拉伸過程中因晶格變化而變硬的導線經過一定的溫度加熱，使分子晶格重排后恢復工藝要求的柔軟度，同時除去拉伸過程中導體表面殘留的潤滑劑、油污等，使導線易於塗漆，保證漆包線的質量。最重要的是保證漆包線在作為繞組的使用過程中有適宜的柔軟度和伸長率，同時有助於提高導電率。

導體變形程度越大，伸長率越低，抗拉強度越高。

銅線的退火，常用的有三種方式：成盤退火；拉絲機上連續退火；漆包機上連續退火。前二種方式都不能滿足漆包工藝的要求。成盤退火只能使銅線軟化，而去油不徹底，由於退火后導線軟了，放線時增加了彎曲。在拉絲機上連續退火，雖然能夠達到銅線的軟化和去除表面油脂，但退火后柔軟的銅線繞到線盤上形成了很多彎曲。在漆包機上塗漆前進行連續退火不但能夠達到軟化去油的目的，而且經過退火的導線很直，直接進入塗漆裝置，能夠塗上均勻的漆膜。

退火爐的溫度要根據退火爐的長度、銅線規格、行線速度來決定。在同樣的溫度和速度下，退火爐越長，導體晶格的恢復越充分。在退火溫度較低時，爐溫越高，伸長率越好，但退火溫度很高時會出現相反的現象，溫度越高，伸長率越小，並且導線表面失去光澤，甚至容易脆斷。

退火爐溫太高，不僅影響爐的使用壽命，而且停車整理、斷線穿線時易燒斷線。要求退火爐的最高溫度控制在500℃左右。對爐子採用二段控溫形式，在靜態和動態溫度近似的位置選擇控溫點是有效的。

銅在高溫下容易氧化，氧化銅是很酥鬆的，漆膜不能牢固的附著在銅導線上，氧化銅對漆膜的老化有催化作用，對漆包線柔韌性、熱衝擊、熱老化都有不良影響。要銅導線不氧化，就要使在高溫下的銅導線不和空氣中的氧接觸，因此要有保護氣體。大部分的退火爐一頭水封，另一頭開著。退火爐水槽中的水有三個作用：封閉爐口，冷卻導線，發生蒸汽做保護氣體。在剛開車時由於退火管內的水蒸汽很少，不能及時排除空氣，可以往退火管內灌少量的酒精水溶液(1：1)。(切注意不可灌純酒精及控制使用量)

退火水槽中的水質非常重要。水中的雜質會使導線不清潔影響塗漆，無法形成光滑的漆膜。使用中水的含氯量需小於5mg/l，電導率小於50μΩ/cm。氯離子附在銅導線的表面經過一段時間後會腐蝕銅線和漆膜，在漆包線漆膜內的導線表面產生黑點。為保證品質必須定期清洗水槽。

水槽中的水溫也有要求。水溫高有利於發生水蒸汽對退火中的銅線進行保護，離開水箱的導線不易帶水，但對導線的冷卻不利。水溫低雖然起到冷卻作用，但導線上帶有大量的水，對塗漆不利。通常，粗線水溫低一些，細線水溫高一些。當銅線在離開水面時有使水汽化飛濺的聲音時，說明水溫太高。一般粗線控制在50~60℃，中線控制在60~70℃，細線控制在70~80℃。細線因速度快，帶水問題嚴重，宜採用熱風烘乾。

塗漆是將漆包線漆塗復在金屬導體上形成有一定厚度的均勻漆層的過程。這關係到液體的幾個物理現象和塗漆方法。

1．物理現象

1)粘度當液體發生流動時，分子之間相互碰撞使一層分子帶著另一層分子運動，由於相互的作用力又使后一層分子阻礙前一層分子的運動，由此表現出活動的沾滯性，這就叫做粘度。不同的塗漆方法，不同的導線規格對漆的粘度要求不同。粘度的大小主要關係到樹脂分子量的大小，樹脂分子量大，漆的粘度大，用於塗制粗線，因為分子量大得到的漆膜的機械性能較好。小粘度的用於塗制細線，樹脂分子量小容易塗均勻，漆膜較光滑。

2)表面張力液體內部的分子周圍都存在著分子，這些分子之間的引力能達到暫時平衡，而處在液體表面的一層分子，一方面受到液體分子的引力，其作用力指向液體的深處，另一方面受到氣體分子的引力，但氣體分子比液體分子少，距離又遠，因此液體表面層的分子受液體內部的引力大，使液體的表面盡量的收縮，形成圓珠形。在相同體積的幾何形狀中球形的表面積最小，如果液體不受其它力的作用，在表面張力作用下總是球形。

根據漆液表面的表面張力作用，不均勻的表面其各處的曲率不同，各點的正壓力不平衡，在進入漆包爐之前，厚處的漆液受表面張力作用向薄處流動，使漆液赹於均勻，這個過程就叫做流平過程，漆膜的均勻程度除受流平作用影響外，還受重力作用的影響，是兩者合力的結果。

帶漆導線出毛氈后，有一個拉圓的過程。因為導線塗上漆經毛氈后，漆液形狀呈橄欖形，這時漆液在表面張力作用下，克服漆液自身的粘度，在一瞬間轉變為圓形。漆液的拉圓過程如圖所示：

1—塗漆導線在毛氈中2—出毛氈的瞬間3—漆液因表面張力而被拉圓

若線的規格較小時，漆的粘度較小，所需拉圓的時間也較少；若線的規格增大，漆的粘度也增大，所需拉圓的時間也較大。在高粘度的漆中，有時表面張力不能克服漆液的內磨擦力作用，則造成漆層不均勻。

當帶漆導線出毛氈后，在漆層的拉圓過程中還有一個重力作用的問題。若拉圓作用時間很短，則橄欖形的尖角很快消失，重力作用對其影響時間很短，導線上漆液層比較均勻。若拉圓時間較長，則兩端尖角存在時間較長，重力作用時間也較長，這時尖角處的漆液層有向下淌流的趨勢，使局部地區漆層增厚，表面張力又促使漆液拉成球狀，而成為粒子。由於重力作用在漆層厚時非常突出，所以每道塗漆時，不能塗得太厚，這就是漆包線塗制時採用”薄漆多塗”的理由之一。

塗制細線時如塗得厚，在表面張力作用下收縮，形成波浪狀或竹節形的毛線。

導線上若有極細的毛刺，在表面張力的作用下毛刺既不容易上漆，又容易流失變薄，造成漆包線的針孔。

若圓導線本身成橢圓形，塗漆時在附加壓強的作用下，漆液層在橢圓長軸的二端偏薄，在短軸的二端偏厚，形成顯著的不均勻現象，所以漆包線用圓銅線的不圓度應符合要求。

漆中產生汽泡時，汽泡是在攪動和加料過程中裹進漆液中的空氣，由於空氣比重小，靠浮力使其上升到外部表面，但由於漆液的表面張力作用又使空氣不能突破表層而留在漆液中，這種帶有空氣泡的漆液塗在導線表面上進入漆包爐，經過加熱，空氣急劇膨脹，在漆液表面張力因受熱而減少時就衝出表面造成漆包線表面不光滑。

3)濕潤現象水銀滴在玻璃板上縮成橢圓形，水滴在玻璃板上展開形成中心稍凸的薄層，前者為不濕潤現象，後者為濕潤現象。濕潤現象是分子作用力的一種表現，如果液體分子間的引力小於液體與固體之間的引力，液體就濕潤固體，這時液體就能很均勻的塗復在固體的表面上；如果液體分子間的引力大於液體與固體分間的引力，液體就不能濕潤固體，液體塗在固體表面上就會縮成一團一團的。所有的液體各自能濕潤某些固體而不能濕潤其他一些固體。液面的切線與固體表面的切線間的夾角叫接觸角，接觸角小於90°液體濕潤固體，大於等於90°液體不濕潤固體。

銅導線表面光亮清潔，就可塗上一層漆，如果表面沾有油污，影響了導線與漆液兩個界面間的接觸角，漆液對導線由濕潤變為不濕潤。如果銅線硬，表面分子晶格排列不規整對漆的引力就小，不利於漆液對銅線的濕潤。

4)毛細現象濕潤管壁的液體在管中升高，不濕潤管壁的液體在管中下降的現象叫毛細現象。這是由於濕潤現象和表面張力的作用形成的。毛氈塗漆就是利用毛細現象。在液體濕潤管壁的情況下，液體沿管壁上升形成凹形面，使液體的表面積增大，而表面張力要使液體的表面收縮到最小，在這個作用力下使液面趨向水平，管中液體隨著上升，直至濕潤和表面張力向上拉引的作用和管內升高液柱的重量達到平衡時，管中的液體才停止上升。毛細管越細，液體的比重越小，濕潤的接觸角越小，表面張力越大，毛細管內的液面上升得越高，毛細現象越顯著。

2．毛氈塗漆法

毛氈塗漆法結構簡單，操作方便，只要用毛氈夾板將毛氈平整的夾在導線的二側，利用毛氈松、軟、有彈性、多毛孔的特點，使其形成模孔，颳去導線上多餘的漆，通過毛細現象吸收、儲存、輸送、彌補漆液，將導線的表面塗上均勻的漆液。

毛氈塗漆法不適用於溶劑揮發過快或粘度過大的漆包線漆，揮發過快和粘度過大均會使毛氈的毛孔堵塞很快失去其良好的彈性和毛細管虹吸能力。

使用毛氈塗漆法必須注意：

1)毛氈夾具與烘爐進口的距離。考慮塗漆后的流平性和重力兩者間的合力作用，線行進時懸垂度和漆液重力的因素，(卧式機)毛氈與漆缸的距離50—80mm，毛氈與爐口的距離200—250mm為宜。

2)毛氈的規格。塗制粗規格時要求毛氈闊、厚、鬆軟、彈性大、毛細孔多，毛氈在塗漆中易形成比較大的模孔，儲漆量多，輸漆快。塗細線時要求窄、薄、細密、毛細孔細小，可使用棉毛布或汗衫布包住毛氈，形成細密柔軟的表面，使塗漆量少而均勻。

塗漆毛氈尺寸、密度要求

規格mm闊×厚密度g/cm3規格mm闊×厚密度g/cm3

0.8~2.550×160.14~0.160.1~0.230×60.25~0.30

0.4~0.840×120.16~0.200.05~0.1025×40.30~0.35

0.2~0.440×80.20~0.250.05以下20×30.35~0.40

3)毛氈的質量。塗漆要求使用纖維細、長的優質羊毛毛氈(國外已開始採用耐熱性和耐磨性均優良的全合成纖維代替羊毛氈)。含脂量小於0．5%，酸鹼度PH=7，平整，厚度均勻。

4)毛氈夾板的要求。夾板必須精刨加工，不生鏽，保持與毛氈有平整的接觸面，不能有彎曲、變形。隨線徑的不同，製備不同重量的夾板，盡量靠夾板的自重力來控制毛氈的鬆緊度，避免用鬆緊螺絲或彈簧等部件壓緊。自重力壓緊的方法能使各根線的塗漆層相當一致。

5)毛氈與供漆要有很好的配合。在漆料不變的情況下，通過調節輸漆輥筒的轉數，可以控制供漆量。毛氈及夾板與導線位置的安排應使形成模孔與導線成水平，以保持毛氈對導線周圍的壓力均勻。卧式漆包機導輪的水平位置需低於漆輥頂部，漆輥頂部和毛氈夾層中心高度位置必須在同一水平線上。為保證漆包線的漆膜厚度和光潔度，宜採用小循環供漆，漆液抽入大漆箱，循環漆從大漆箱抽入小漆槽，隨著漆的耗用，大漆箱內漆不斷補充小漆槽，使小漆槽內的漆保持均勻的粘度和固體含量。

6)塗漆毛氈經過一段時間的使用后毛細孔會被銅絲上的銅粉或漆中其他雜質堵塞，生產中的斷線，粘線或接頭也會使毛氈鬆軟均勻的表面受到划傷破壞，導線長期通過與毛氈磨擦使其表面受到損傷，爐口處溫度輻射使毛氈變硬，所以需定期更換。

7)毛氈法塗漆有其不可避免的缺點。經常更換工時利用率低，廢品增加，毛氈損耗量大；線與線之間的漆膜厚度不易達到一致；容易造成漆膜偏心；車速受到限制．因為線速過快時導線與毛氈間相對運動所造成的磨擦會產生熱量改變漆的粘度，甚至發燙把毛氈燒焦；操作不當把毛氈帶入爐內造成著火事故；使漆包線的漆膜中有毛氈絲，特別會對耐高溫的漆包線有不良影響；不能使用高粘度的漆，成本增加。

3．塗漆道次

塗漆道次的多少受漆液的固體含量，粘度，表面張力，接觸角，乾燥速度，塗漆方法，漆層厚度等的影響。一般的漆包線漆都要經過多次塗復多次烘烤才能使溶劑蒸發充分，漆基樹酯反應完全，形成良好漆膜。

塗漆速度漆固含量表面張力漆層漆粘度塗漆方法

快慢高低大小厚薄高低毛氈模具

塗漆道次多少少多少多多少少多多少

第一道漆層比較關鍵，如果過薄會使漆膜產生一定的透氣性使銅導體氧化，最後造成漆包線表面發花。過厚則可能使交聯反應不能充分而出現漆膜附著力下降，拉斷後出現尖端縮漆。

最後一道漆膜薄一些有利於漆包線的耐刮性能。

生產細規格線，塗漆道次的多少直接影響外觀和針孔等性能。

導線經過塗漆後進入烘爐，首先將漆液中的溶劑蒸發，然後固化，形成一層漆膜，再塗漆，烘焙，如此重複數次便完成了漆包的烘焙全過程。

1．烘爐溫度的分佈

烘爐溫度的分佈對漆包線的烘焙關係非常大。烘爐溫度的分佈有二個要求：縱向溫度和橫向溫度。縱向溫度要求是曲線形的，即由低到高，再由高到低。橫向溫度要求直線形。橫向溫度的均勻性依靠設備的加熱、保溫、熱氣對流等因素來滿足。

漆包工藝要求漆包爐需達到

a)溫度控制準確，±5℃

b)爐溫曲線可以調節，固化區最高溫度達550℃

c)橫向溫差不超過5℃。

烘爐中一般有三種溫度：熱源溫度、空氣溫度、導線溫度。習慣上說的爐溫是利用放在空氣中的熱電偶所測定的，溫度一般接近爐膛內氣體的溫度。T源>T氣>T漆>T線(T漆為漆料在烘爐內產生物理化學變化的溫度)通常T漆比T氣低100℃左右。

烘爐的縱向分為蒸發區和固化區。蒸發區以蒸發溶劑為主，固化區以固化漆膜為主。

2．蒸發

絕緣漆塗到導線上以後，在烘焙中首先將溶劑和稀釋劑蒸發。液體變成氣體有二種形式：蒸發和沸騰。液體表面的分子進入空氣叫蒸發，它在任何溫度下都能進行，受溫度和密度的影響，高溫低密度都能使蒸發加快。當密度達到一定的數量時，液體就不再蒸發而成為飽和狀態。液體內部的分子變成氣體形成氣泡上升到液體的表面，汽泡破裂放出蒸氣，這種液體內部和表面的分子同時氣化的現象叫沸騰。

漆包線的漆膜要求光滑，溶劑的氣化必須以蒸發的形式進行，絕對不允許沸騰，否則漆包線的表面就會產生氣泡和毛粒。隨著漆液中溶劑的蒸發，絕緣漆越來越濃，漆液內部的溶劑遷移到表面時間變長，尤其是粗規格漆包線，由於塗的漆液厚，蒸發時間需加長才能避免內部溶劑的氣化現象，得到光滑的漆膜。

烘爐蒸發區的溫度，取決於溶液的沸點，沸點低蒸發區溫度就低一些。但導線表面上的漆液溫度是由爐溫傳遞而來，再加上溶液蒸發的吸熱，導線的吸熱，因此導線表面上的漆液溫度要比爐溫低得多。

細規格漆包的烘焙，雖然也有蒸發的階段，但由於塗在導線上的漆液薄，在很短的時間內溶劑就蒸發了，因而蒸發區的溫度可以高一些，如果漆膜在固化時需要低一些的溫度，如聚氨酯漆包線，相比之下蒸發區的溫度還要高於固化區的溫度。如果蒸發區溫度低，漆包線的表面形成縮漆毛，毛的形狀有時像波浪狀或竹節狀，有時成凹形。這是因為導線塗漆后在導線上形成一層均勻的漆液，如果不迅速烘焙成膜，由於漆液的表面張力和濕潤角作用造成縮漆，當蒸發區溫度低時漆液的溫度也低，溶劑蒸發時間長，漆液在溶劑蒸發時的運動性小，流平性差，當蒸發區溫度高時，漆液的溫度也高，溶劑的蒸發時間短，漆液在溶劑蒸發時的運動性大，流平性好，漆包線的表面就光滑。

如果蒸發區溫度過高，則塗好漆層的導線一進入烘爐其外層的溶劑就急速蒸發使漆基樹酯很快形成”膠凍”從而阻礙內層溶劑繼續向外遷移，結果內層大量的溶劑隨著線的行進進入高溫區后受到強制性蒸發或沸騰，破壞了表層漆膜的連續性，造成漆膜的針孔、汽泡等質量問題。

3．固化

導線經蒸發區後進入固化區，在固化區主要發生的是漆的化學反應，即漆基的交聯固化。例如聚酯漆是將線型結構的樹酯經過交聯結成網狀結構的漆膜。固化反應非常重要，它直接關係到漆包線的多項性能。如固化不夠影響漆包線的柔韌性、耐溶劑、耐刮、軟化擊穿。有時雖然當時各項性能都好，但漆膜穩定性差，存放一段時間后，性能數據下降，甚至不合格。如果固化過度，漆膜變脆，柔韌性、熱衝擊下降。多數漆包線可以通過漆膜的顏色來判斷固化程度，但因為漆包線是經過多次烘焙而成，僅從外觀判斷是不全面的。當內部固化不夠，外部固化卻很充分時，漆包線顏色很好，但剝離性很差，進行熱老化試驗，可能漆膜套管或大脫皮。反之，內部固化很好但外部固化不足時，漆包線的顏色也很好，但耐刮性很差。

固化反應中，溶劑氣體的密度大或氣體內的濕度大都影響結膜反應，使漆包線的漆膜強度下降，影響耐刮性能。

漆膜的適當固化，主要取決於烘焙溫度和烘焙時間。在同樣的條件下，烘焙溫度高，固化程度大；同樣的烘焙溫度下，烘焙時間長固化程度大。烘焙時間也就是行線速度。

在爐溫過高的情況下，已交聯的高聚物鏈節特別是枝狀側鏈會斷裂發生裂解產生分子量較低的低分子聚合物，冷凝后形成煙油(老膠)。如果低分子物質在逸出的過程中，通風不好，有可能在爐口、煙囪中形成老膠及在線上產生老膠粒子，影響產品質量。老膠的數量在一定程度上反映了高分子物的裂解程度。如果大多數漆基樹脂發生了裂解，這時漆膜的機械性能，電氣性能和熱性能都會明顯下降。

漆包線的品種不同對漆膜的固化程序要求也不同，多數漆包線都是每塗一次漆就要充分的烘焙使漆膜很好的固化。但聚先亞胺漆包線就完全不同，如果每塗一次漆在烘焙時充分的，固化，各次塗漆的漆膜之間會分層，不能結成一個牢固的整體，漆膜的強度很差，耐刮性能不合格。這是由於聚先亞胺漆膜經烘焙后充分的固化成為不熔物質，再加上其附著性差的特點，造成漆膜分層現象，在做耐刮試驗時，漆膜會被一層一層刮破。因此聚先亞胺烘焙時使漆膜基本固化但不充分，在漆膜的部分分子中尚有少量的基端沒有進行反應，當各次塗漆烘焙完全結束，最後再進行高溫烘焙，使漆膜充分固化，結成一個比較牢固的整體。

4．排廢

在漆包線的烘焙過程中產生的溶劑蒸氣和裂解的低分子物必須及時排出爐膛。溶劑蒸氣的密度和氣體中的濕度都會影響烘焙過程中的蒸發和固化，低分子物對漆膜的光潔和光亮都有影響。另外溶劑蒸氣的濃度關係到安全，所以排廢對產品質量、安全生產、熱能消耗都是很重要的。

單從產品質量和安全生產考慮排廢量要大一些，但在排廢的同時要帶走大量的熱量，因此排廢要適當。催化燃燒熱風循環爐通常排廢量是熱風量的20~30%。排廢量的多少取決於溶劑的使用量，空氣的濕度，烘爐的熱量。每使用1kg溶劑，約需排廢40~50M3(換算成室溫)。從爐溫的加熱情況，漆包線的耐刮性能，漆包線的光澤程度也可以判斷排廢量的多少。若爐溫加熱長時間處於關閉狀態，但溫度指示值還是很高，說明催化燃燒所產生的熱量已等於或大於烘爐消耗的熱量，烘爐將出現高溫失控狀態，應適當增加排廢量。若爐溫加熱長時間處於加熱狀態，但溫度指示並不高，說明熱量消耗太多，很可能是排廢量多，經檢查證實后，應適當減少排廢量。當漆包線的耐刮性能較差時，有可能是爐膛內氣體濕度太高，尤其是夏季的潮濕天氣，空氣中的濕度很高，再加上溶劑蒸氣催化燃燒後生成的水分，使爐膛內的氣體濕度更高，這時要增加排廢量。爐膛內氣體的露點不大於25℃。如果漆包線的光澤差，不光亮，也有可能是排廢量小，這是因為裂解的低分子物沒有排出而附在漆膜表面上使漆膜失去光澤。

冒煙是卧式漆包爐上常見的一種不良現象。根據通風理論，氣體總是由壓力高的點流向壓力低的點。爐膛內氣體受熱后，體積急劇膨脹，壓力升高，當爐膛內出現正壓力后，爐口就冒煙，可增大抽風量或減小送風量，恢復負壓區。如果只有一端爐口冒煙，則是由於該端送風量過大，局部風壓高於大氣壓力，致使補充空氣無法從爐口進入爐膛，減小送風量，使局部正壓消失。

從烘爐中出來的漆包線，溫度很高，漆膜很軟，強度很小，如果不及時的冷卻，經過導輪漆膜受到損傷，影響了漆包線質量。行線速度比較慢時，只要有一定長度的冷卻段，漆包線可自然冷卻，行線速度快時自然冷卻達不到要求，必須強製冷卻，否則無法提高線速度。

強制風冷是廣泛採用的方法。用鼓風機通過風管和冷卻器對線進行逆流冷卻。注意風源必須經凈化后使用，以免把雜質和灰塵吹到漆包線表面，沾在漆膜上，產生表面問題。

水冷效果雖然很好，但會影響漆包線的質量，使漆膜含水份，降低漆膜的耐刮、耐溶劑等性能，不宜採用。

漆包線的潤滑對收線的緊密程度有非常大的關係。漆包線使用的潤滑劑要求能夠使漆包線的表面滑，對線無危害，不影響收線盤的強度及不影響用戶的使用為原則。理想的塗油量要達到手感漆包線滑，但手上看不到明顯的油。從定量上來說，1M2的漆包線表面上塗1克的潤滑油即可。

常見的潤滑方式包括：毛氈塗油、牛皮塗油和滾筒途油。生產中，選擇不同的潤滑方式和不同的潤滑油，以滿足漆包線在繞線使用過程中的不同要求。

收、排線的目的是將漆包線連續、緊密、均勻地纏繞到線軸上。要求收線機構傳動平穩，噪音小，張力適當和排線規整。在漆包線的質量問題中，由於收、排線不好造成退貨的比例是很大的，主要表現在收線張力大，線徑被拉細或線盤爆裂；收線張力小，線盤上的線松造成亂線，排線不平造成亂線。雖然這些問題大部分是操作不當造成的，但在工藝上也需採取必要措施給操作人員帶來方便。

收線張力非常重要，這主要依靠操作人員的手感控制。根據經驗提供部分數據如下：1.0mm左右的粗線約為不延伸張力的10%，中線約為不延伸張力的15%，細線約為不延伸張力的20%，微細線約為不延伸張力的25%。

合理確定排線速度和收線速比是非常重要的。排線線距小容易造成線盤上的線高低不平，線距太小時，收線時的後面幾圈線壓在前面幾圈線上，達到一定高度又突然坍倒，使後面的一圈線壓在前面一圈線下，用戶使用時將軋斷線，影響使用。線距太大，第一批線與第二批線排線成交叉形狀，線盤上的漆包線空隙多，線盤容線量減少，漆包線外觀亂。通常盤芯較小的線盤，排線的線間中心距以線徑的三倍為宜；盤徑較大的線盤，線間中心距以線徑的三至五倍為宜。線速比參考值1：1.7~2。

經驗公式T=π(R+r)×L/2V×D×1000

T—排線單向行程時間(min)R—線軸側板直徑(mm)

r—線軸筒體直徑(mm)L—線軸開檔距離(mm)

V—線速度(m/min)D—漆包線外徑(mm)

七、操作方法

漆包線質量的優劣，雖然在很大程度上取決於漆、導線等原材料的質量和機器設備的客觀情況，但是如果在操作上沒有認真對待烘焙、退火、車速等一系列問題及認識其相互關係，沒有掌握操作技術，不認真做好巡迴工作和停車整理工作，不搞好工藝衛生，即使客觀條件再好，也生產不出優質的漆包線來。因此做好漆包線的決定因素是人，是人對工作的責任感。

1．催化燃燒熱風循環漆包機在開車前，應先開風機，使爐內空氣以慢速循環。將爐膛和催化區用電熱進行預熱，使催化區的溫度達到規定的催化劑的起燃溫度。

2．生產操作中“三勤”、“三查”。

1)勤量漆膜每小時測量一次，測量前千分卡校正零位。量線時千分卡與線保持同速，大線要在兩個互相垂直的方向上進行測量。

2)勤校排線經常觀察來回排線和張力鬆緊，並及時校正。檢查潤滑油是否適當。

3)勤看表面經常觀察漆包線在塗制過程中有無粒狀，脫漆等不良現象，查清原因，馬上校正。對車上的不良產品，及時下軸。

4)查運轉檢查各運轉部件是否正常，注意放線軸的鬆緊，防止軋頭、斷線和線徑拉細。

5)查三度根據工藝要求，檢查溫度、速度、粘度。

6)查原材料生產過程中繼續注意原材料是否符合技術要求。

3．在漆包線生產操作中，還應注意爆炸和火燒問題。火燒的情況有下面幾種：

一是整個爐膛全面火燒，往往是由於爐膛橫截面全部蒸氣密度過大或爐溫過高引起；二是由於穿線時，幾根線的塗漆量過多，而引起幾根線起火。防止火燒首先要嚴格控制工藝爐溫，第二要使爐膛通風順暢。

4．停車后的整理

停車后的整理工作主要是指清理爐口的老膠，清洗漆缸和導輪並做好漆包機和周圍的環境衛生工作。為了保持漆槽內的清潔，如不隨即開車，應把漆槽用紙蓋好，以免不潔物的引入。

漆包線是電纜線的一種，漆包線的規格，都是按裸銅線的直徑大小來表示的（單位是mm）。漆包線規格的測量，實際就是對裸銅線直徑大小的測量，一般用於千分尺測量，千分尺的準確度能達到0.01mm，漆包線規格（線徑）的測量有直接測量法和間接測量法。

直接測量法

直接測量法，上就是直接測量裸銅線的直徑，需要先將漆包線的漆皮燒掉，要採用火燒法。電動工具用串勵電動機轉子使用的漆包線的線徑都很小，在用火燒時要多次短時燒，否則可能燒斷、影響效率。燒後用布將燒焦的漆皮擦乾淨，再用千分尺測量出裸銅線的直徑，裸銅線的直徑就是漆包線的規格。

燒漆包線的漆皮可以使用酒精燈，也可以使用蠟燭。

間接測量法

間接測量法，就是測量漆包銅線（含漆皮）的外圓直徑，然後根據漆包銅線（含漆皮）的外圓直徑的數據。該方法不用用火燒漆包線的漆皮，效率高。如能知道漆包銅線的具體型號，再查漆包線規格（線徑）是比較準確的。

【小經驗】

無論採用哪種方法，都要測量不同的根數或部位3次，以保證測量準確。當3次測量數據差異較大時，有可能是並繞用線，要認真分析。

無論採用哪種方法，在測量前都要將線拉直后測量，以保證測量準確。當3次測量數據差異較大時，也可能時線沒有拉直所致。

直接測量法一般用於舊線（燒壞繞組取下的）的測量，間接測量法一般用於新繞的測量，這樣比較方便和快捷。

對於漆包線較粗，可用刀或斷鋸片將漆皮逐跟刮除。刮除時不要只刮兩面，要沿圓周圍仔細順刮，不要刮傷導線。此方法叫刮削除漆法。

對於較細的漆包線，用刮削除漆法會刮斷導線，可用火燒除漆法，操作時將轉子總成豎起，將線頭向外理直，比對好長度後用鉗子夾住導線不需脫皮的部位，然後用酒精燈（也可用蠟燭）燒導線，燒去漆皮，冷卻後用細紗布輕擦擦除。本方法除漆皮工效高，但操作掌握不好則容易燒傷、燒斷導線。

對於耐溫級為130(B)、155（F）、180（H）的漆包銅線，可用漆包線專用脫漆劑進行去皮。此方法去皮速度快，對銅線無腐蝕，氣味小。

因為漆包線的生產機台都是單頭放線，單頭收線，是不存在有多線頭的。

實際上，大多數"多線頭"產生於用戶----電子廠。在放線過程中，每隔幾分鐘要停一次機換變壓器骨架。停機時，有的機台放線張力控制不到位，由於慣性使然，上面的線圈垮下來，壓住了下面的線頭，再開機時，線頭被壓住導致拉斷。形成了最初的亂線。

斷線后不能正常使用，肯定要把線軸從繞線機取下處理。處理好了的當然能繼續使用。但是，在處理亂線過程中，不小心弄斷一根線，就變成了三個頭，弄斷二根線，就變成了五個頭………這樣一來，這軸線無法處理了，由製程退到倉庫，倉庫以多線頭的名義退給生產廠。這就是“多線頭”產生及退貨的過程。其實，多線頭很容易處理：用鋒利刀片再挑斷數圈線，抓住挑斷的線頭往上拉。直到出現一個頭為止。