鍛鋼冷軋輥

清潔度不夠造成的輥印壓痕；斷帶等軋制事故造成的粘鋼；軋制周期過長、冷卻不足造成的表面裂紋或剝落；修磨量不當造成的剝落；軸承燒損抱輥、軋制過載等應力集中造成斷輥等。

（1）儲存和運輸：應儲存在乾燥通風的室內(儲存期一般在半年以上)；運輸時避免碰撞；修磨后應及時防鏽處理。

（2）軋制控制：檢驗控制坯料質量；嚴格按照軋制工藝操作，防止超負荷軋制；軋材要潔凈；防止跑偏、疊軋、斷帶等軋制事故。

（3）定期修磨和檢測：根據軋機性能、軋制工藝和產品結構等，統計、分析、確定合理的軋制周期和修磨量。確定軋制周期的原則是：輥身硬度上升不超過3%。(針對黑色金屬); 確定修磨量的原則是：最小的修磨量必須消除軋制疲勞層，特別是輥面微裂紋必須徹底磨去。對於事故軋輥應反覆進行磨削和檢測，消除事故影響層，並連續跟蹤三次以上。

（4）建立質量檔案：軋輥投入使用前應檢驗並建立軋輥質量卡。記錄軋輥號、規格及相關檢測結果；記錄每次換輥原因（如正常換輥、變規格換輥、划傷、剝落、粘鋼、卡鋼、裂紋、換輥等），記錄每次修磨量，軋制鋼號、規格、軋制量（軋制公里數或噸位）等。

（5）新換軋輥應先預熱輥面至70~80℃並保溫1~2h；冷軋工作輥應預熱至30~50℃，保溫後方可正常使用。軋輥應有足夠的冷卻與潤滑。乳液量：冷軋應大於5L冷軋軋制油量大於20L/ 乳液溫度：中溫軋製為30~40℃，冷軋為20~40℃，軋制油溫度為30~50℃。

（6）定期回火或自然時效：軋輥修磨後進行低溫回火或自然時效，鬆弛殘餘應力，延長其使用壽命。

1 耐磨性能

冷軋輥在高速旋轉工作狀態承受很大的摩擦力，因此要求冷軋輥工作層具有高的硬度和耐磨性能，提高軋輥抵抗失重和尺寸變小的能力。

2 抗剝落性能

軋輥在長時間工作的情況下，軋輥表面承受周期性交變應力的作用容易導致疲勞裂紋而產生剝落，因此要求冷軋輥應具有良好的抗剝落性能。

3 抗事故性能

高速運轉的軋輥不但要能承受正常軋制時的高磨損應力和高交變應力，而且在軋制出現故障時，還要承受局部應力過載和熱負荷過載，因此要求冷軋輥應具有高的抗事故性能。為了滿足冷軋輥的使用性能要求，軋輥製造企業更是對輥坯的冶金質量提出了更高的要求。

要求輥坯材質緻密，成份均勻，通常應滿足低倍組織中的中心疏鬆≤3 級，錠型偏析≤3 級（按GB/T1299-2000 標準評定）；輥坯材質的純凈度與軋輥的使用壽命息息相關，大顆粒夾雜物或夾雜物聚集易引起軋輥表面剝落，因此對硫化物、氧化物夾雜級別要求在1.5級以下；由於鍛鋼冷軋輥的材質為高碳Cr-Ni-Mo-V 鋼，鋼中不可避免地存在碳化物的偏析，如液析碳化物、帶狀碳化物和網狀碳化物，嚴重的碳化物偏析會導致組織不均勻，從而產生硬度不均勻及應力分佈不均勻，導致軋輥表面局部產生軟點影響軋輥使用壽命，因此要求鍛鋼冷軋輥坯的帶狀碳化物≤2.5級、液析碳化物≤2.0級、網狀碳化物≤2.5 級（按GB/T 1299-2000 標準評定）；另外通過採用超聲波探傷方法對軋輥的內部質量進行控制，要求輥坯內部不允許存在F2 當量的連續性缺陷。正是基於對鍛鋼冷軋輥坯內在質量的嚴格要求，才保證了鍛鋼冷軋輥良好的使用性能和高的使用壽命。