立式磨機

立磨的粉磨工藝是由一套碾磨裝置（即磨輥和磨盤）來完成的，物料在磨輥和磨盤之間被碾磨成粉狀。碾磨裝置的運動由磨盤迴轉並相應帶動磨輥傳動，碾磨壓力除了磨輥自重外，主要靠一套液壓 裝置對磨盤物料加壓。經碾磨后的物料中存在大量粗粉，經配套的選粉機選粉，粉體的選粉過程是經過氣流分選，在氣流流動過程中大部分粗粉自動落到磨盤上，接收再次粉磨，其餘經選粉機選出為成品，經收塵及輸送系統送入成品儲庫。

物料在磨盤上的停留時間主要由三方面因素決定：一是影響離心力大小的磨盤速度；二是物料與磨盤間的摩擦力和物料自身的內部摩擦力；三是決定運動行程模式的磨盤和磨輥之間的結構形式及其配合。而第三個因素是決定各個立磨廠家設計思路的關鍵，不同的磨輥和磨盤形式決定各廠家的磨盤速度和物料在磨盤上的停留時間。用戶在選擇立磨時必須根據粉磨物料的特性選擇合適的立磨。

電動機通過立式減速機帶動磨盤旋轉，固體原料通過鎖風給料裝置從進料口進入磨盤中心，在離心力場的作用下被甩向磨盤的周邊並受到磨輥的反覆碾壓而粉碎。粉碎后的物料從磨盤的邊緣溢出，其中的粉狀物料被從機器下部上升的高速氣流帶起，上升的氣流和粉狀物料經過磨機上部的選粉機時，在快速旋轉的轉子作用下，粗粉被分離出來落入磨盤中心重新粉磨，細粉則隨氣流從磨機上部出磨，在收塵裝置中被收集起來，即為產品。沒有被氣流帶走的顆粒物料，溢出磨盤后經外循環的斗式提升機返回磨機進料口，與新給入的原料一起進入磨機重新粉磨。對於含水分較高的物料，在磨內通入熱風，濕物料在粉磨、選粉和流動的過程中與熱氣流充分接觸而被烘乾，達到產品水分要求。

立磨的選型要考慮生產線規模、物料性能、粉磨功耗等眾多因素。

生產線規模

原則上立磨適用於大規模生產線，立磨集烘乾與粉磨於一體，具有低耗高產的特點，因此根據生產規模的不同可以選用不同規格或廠家生產的立磨，但必須考察綜合的價格性能比。

粉磨物料的性質

立磨的選型受物料性質的影響有兩個方面：其一是易磨性，也就是需要多少力，消耗多少功的問題；其二是在粉磨過程中物料對設備造成多大的磨損。這反映在設備上就是粉磨功耗和磨耗，例如煙台鑫海礦山機械的立式磨機介質消耗低特別符合節能型應用，能耗低，能效高，操作成本低，成為各用戶的首選。由於各種立磨有不同的形式，因此採用同一種原料在不同磨機上的功耗和磨耗將各不相同。不同物料在同一種立磨上的功耗和磨耗必須經過試驗方可確定。

1、系統簡單，操作調節方便，自動化程度高，既適合大規模和超大規模工業生產，也適應中小規模生產。

2、粉磨效率高、節能幅度大。與球磨機系統比較，可節電30~50%；與傳統立磨比較，外循環比例大，可降低系統電耗20%左右。

3、產品細度比例高，選粉機製造精度高、選粉效率高，更適宜超細粉體的生產。

4、磨損小，鋼耗低。盤與磨輥不直接接觸，盤襯和輥面採用高耐磨材料，使用壽命長。

5、運行可靠，檢修方便。磨輥檢修時，可翻出機體外，對四個磨輥的大型機，當一個或對稱位置的兩個磨輥檢修時，利用另兩個對稱的磨輥運行，可達正常產能的60~70%，不影響或少影響整條生產線。

6、設備性價比高，投資省。系統配置簡單，而且可露天布置，無需廠房，從而節省土建費用。

7、振動小、噪音低，負壓操作無揚塵。

1、在水泥行業中，適宜於粉磨水泥生料、煤粉和水泥熟料。

2、在建材、冶金行業中，適宜於粉磨高細礦渣粉和高細鋼渣粉。

3、在火力發電廠，適宜於煤粉的製備和脫硫劑石灰石粉的製備。

4、在冶金、化工和礦山等行業中，適宜於粉磨各種礦石和其它工業固體物料，產品細度可控制在100~1250目（147~10um）之間。

具兩種典型的工藝流程。

1、採用一級布袋或電收塵器，優化是系統流程簡單，操作簡便，但要求收塵器通風面積大，投資稍高。

2、採用旋風收塵器加布袋或電收塵器兩級收塵，系統複雜，但可減少布袋或電收塵器通風面積，投資稍低。

立式磨輥本體磨損

立磨磨輥本體和耐磨襯板在使用過程中，由於受到輥子碾壓力、物料支反力、物料與磨輥襯板之間的摩擦阻力；由於物料碾入角而造成磨輥剪切應力、輥磨的液壓系統壓力以及立磨的表觀壓應力等力的相互綜合作用，這些力均作用於立磨磨輥有效碾壓區。一旦出現配合間隙，本體與襯板之間將會發生衝擊碰撞，使得本體與襯板之間磨損加劇，嚴重時使得襯板產生裂紋甚至斷裂，造成襯板脫落，機器損壞，特別是減速機的損壞，造成惡性事件。該類問題一旦發生，一般修復方法難以解決，拆卸、焊補、機加工費時費力，造成的停機停產時間大大延長，給企業帶來無可挽回的巨額經濟損失。針對上述問題，歐美等發達國家多使用高分子複合材料進行立磨輥體磨損快速修復，其中應用較為成熟的有福世藍系列等。材料以其優良的機械性能及良好的可塑性，使得該問題得以圓滿解決。不僅可延長設備使用壽命、提高生產率，並且在不佔用額外的停機停產時間的同時，簡單有效的避免該問題出現的二次可能性，給企業安全連續化生產保駕護航。

立式磨輥軸承室磨損

立磨磨輥軸承的裝配要求比較嚴格，企業一般採用將軸承放在乾冰中冷卻的方式裝配。軸承和軸承室之間一旦出現間隙，將會影響軸承的正常運轉，導致軸承發熱，嚴重時將會導致軸承燒結現象。傳統補焊刷鍍等方法都存在一定的弊端：補焊會產生熱應力造成軸承材質受損，嚴重時會變形甚至斷裂；刷鍍污染較重，且鍍層厚度受限，應用受到較大限制。高分子複合材料既具有金屬所要求的強度和硬度，又具有金屬所不具備的退讓性（變數關係），通過“模具修復”、“部件對應關係”、“機械加工”等工藝，可以最大限度確保修復部位和配合部件的尺寸配合；同時，利用複合材料本身所具有的抗壓、抗彎曲、延展率等綜合優勢，可以有效地吸收外力的衝擊，極大化解和抵消軸承對軸的徑向衝擊力，並避免了間隙出現的可能性，也就避免了設備因間隙增大而造成的二次磨損。