橡膠輸送帶

橡膠輸送帶根據使用環境和要求的不同分為很多規格和型號：1.根據運輸量的大小按寬度分為：B400B500B600B650B800B1000B1200B1400B1600B1800B2000B2200等常用型號（B代表寬度，單位為毫米）。2.按使用環境的不同，分為橡膠輸送帶又包括（普通型、耐熱型、難燃型、耐燒灼型、耐酸鹼型、耐油型）、耐熱輸送帶、耐寒輸送帶、耐酸鹼輸送帶、耐油輸送帶、食品輸送帶等型號。其中普通輸送帶和食品輸送帶上復蓋膠最低厚度為3.0mm，下復蓋膠最低為1.5mm；耐熱輸送帶、耐寒輸送帶、耐酸鹼輸送帶、耐油輸送帶上復蓋膠最低厚度為4.5mm，下復蓋膠最低為2.0mm。根據使用環境的具體情況可按1.5mm來增加上下復蓋膠的厚度。3.按照橡膠輸送帶布層拉力強度分為普通輸送帶、強力輸送帶。強力型的帆布橡膠輸送帶分為尼龍橡膠輸送帶（NN輸送帶）和聚酯橡膠輸送帶（EP輸送帶）。強力橡膠輸送帶的強力層為聚酯帆布(EP),具體又分為EP100型、EP150型、EP200型、EP250，EP300型、EP350型，EP400型等。還可以是尼龍帆布（NN），可以分為NN100、NN150、NN200、NN250、NN300、NN350、NN400、NN450、NN500型等

橡膠輸送帶製造工藝：

混煉有一段混煉和分段混煉兩種工藝方法，對含膠率高、天然橡膠與少量合成橡膠並用、補強填充劑用量少的膠料，國標中通常採用一段混煉法，對天然膠與較多合成橡膠並用，而且補強填充劑用量較多的膠料，可採用二段混煉方法，以便兩種橡膠與配合劑混煉得更均勻。

（含高強力尼龍輸送帶）產品執行GB7984-2001標準。

復蓋層：拉伸強度不小於15Mpa，扯斷伸長度不小於350%，磨耗量≤200mm3，層間粘合強度縱向試樣平均值布層間不小於3.2N/mm，復蓋膠與布層間不小於2.1 N/mm

全厚度縱向扯斷伸長率不小於10%，全厚度縱向參考力伸長率不大於1.5%

尼龍（NN）、聚酯（EP）輸送帶：

層間粘合強度縱向試樣平均值布層間不小於4.5N/mm，復蓋膠與布層間不小於3.2 N/mm

全厚度縱向扯斷伸長率不小於10%，全厚度縱向參考力伸長率不大於4%

（耐熱、耐酸、耐鹼）產品執行HG2297-92標準。

產品執行MT147-95標準。

輸送帶：是拽引和承載物料主構件，選用時根據張力大小採用棉帆布、聚酯帆布或尼龍帆布帶。輸送機其它部件設計滿足各種帶強要求，輸送帶聯接根據不同工況條件可採用機械接頭，冷膠接頭，硫化接頭，選用靈活。

了解橡膠帶硫化工藝主要是需要掌握硫化的本質和影響硫化的因素，硫化條件的確定和實施方法，平板硫化機的操作方法，結構，其中硫化是在一定溫度、時間和壓力下，混煉膠的線型大分子進行交聯，形成三維網狀結構的過程，硫化使橡膠的塑性降低，彈性增加，來抵抗外力變形的能力大大增加，並提高了其他物理和化學性能，使橡膠成為具有使用價值的工程性材料，硫化是橡膠製品加工的最後一個工序，硫化的好壞對硫化膠的性能影響很大，因此，應嚴格掌握硫化條件，硫化機兩熱板加壓面應相互平行，熱板採用蒸汽加熱或電加熱，平板在整個硫化過程中，在模具型腔面積上施加的壓強不低於三兆帕，無論使用何種型號的熱板，整個模具面積上的溫度分佈應該均勻，同一熱板內各點間及各點與中心點間的溫差最大不超過一度，其相鄰二板間其對應位置點的溫差不超過一度，在熱板中心處的最大溫差不超過零點五度，常用技術規格為最大關閉壓力二百噸，柱塞最大行程為二百毫米，平板面積五百乘五百毫米，工作層數為一層，總加熱功率越為二十七千瓦；

硫化實驗的操作，混煉后的膠片應按規定停放二十四小時，方可裁片進行硫化，其裁片的方法為片狀拉力等試驗用的或條狀試樣用剪刀在膠料上裁片，橡膠帶試片的寬度方向與膠料的壓延方向要一致，膠料的體積應稍大於模具的容積其重量用天平稱量，膠坯的質量按照以下方法計算：膠坯質量等於模腔容積乘以膠料密度乘以一點零五，為保證模壓硫化時有充足的膠量，膠料的實際用量比計算的量再增加百分之五，將裁好后在膠坯邊上貼好編號及硫化條件的標籤，另外取兩毫米左右的膠片，以試樣的高度為寬度，按壓延垂直方向裁成膠條，將其捲成園柱體，且柱體要卷的緊密，不能有間隙，柱體體積要稍小於模腔，高度要高於模腔，在柱體底貼面上編號及硫化條件的紙標籤，再按照要求，將膠料裁成園形膠片試樣，如果厚度不夠時，可將膠片迭放而成，其體積應稍大於模腔體積，在園形試樣底面貼上編號及硫化條件的紙標籤，按要求的硫化溫度調節並控制好平板溫度，使之恆定，將模具放在閉合平板上預熱至規定的硫化溫在正負一度範圍之內，並在該溫度下保持二十分鐘，連續硫化時可以不再預熱，硫化時每層熱板僅允許放一個模具，硫化機工作時，由泵提供硫化壓力，硫化壓力由壓力表指示，壓力值的高低可由壓力調節閥調節，將核對編號及硫化條件的膠坯以儘快的速度放入預熱好的模具內，立即合模，置於平板中央，上下各層硫化模型對正於同一方位后施加壓力，使平板上升，當壓力表指示到所需工作壓力時，適當卸壓排氣約三到四次，然後使壓力達到最大，開始計算硫化時間，在硫化到達預定時間立即泄壓啟模，取出試樣對新型平板硫化機，合模、排氣、硫化時間和啟模均為自動控制，將硫化后的傳送帶試樣剪去膠邊，在室溫下停放十小時后則可進行性能測試；

對已確定配方的膠料而言，影響硫化膠質量的因素有三個方面：硫化壓力、硫化溫度和硫化時間又稱硫化的三個要素，硫化過程中對橡膠材料施加壓力的目的，在於使膠料在模腔內流動，充滿溝槽或花紋，防止出現氣泡或缺膠現象，提高膠料的緻密性，增強膠料與布層或金屬的附著強度；有助於提高膠料的物理機械性能如拉伸性能、耐磨、抗屈撓、耐老化等，通常是根據混煉膠的可塑性、橡膠皮帶試樣產品結構的具體情況來決定，比如塑性大的，壓力宜應小些；厚度大、層數多、結構複雜的壓力應該大些，硫化溫度直接影響著硫化反應速度和硫化的質量，硫化溫度對硫化速度的影響是十分明顯的，也就是說提高硫化溫度就可加快帶體的硫化速度，但是高溫容易引起橡膠分子鏈裂解，從而產生硫化還原，導致物理機械性能下降，故硫化溫度不宜過高，適宜的硫化溫度要根據膠料配方而定，其中主要取決於橡膠的種類和硫化體系，硫化時間是由膠料配方和硫化溫度來決定的，對於給定的膠料來說，在一定的硫化溫度和壓力條件下存在一個最為適宜的硫化時間，時間過長、過短都會影響硫化膠的性能，適宜硫化時間的選擇我們可以通過儀器來進行測定。

橡膠輸送帶硫化膠力學參數

1．硬度：硬度是橡膠抵抗外力壓人的能力，當前世界上普遍採用兩種典型的橡膠硬度計測量硬度，一種是邵爾式硬度計；另一種是國際橡膠硬度計，邵爾硬度計中使用最普遍的是邵爾A硬度計，測量的硬度值與國際橡膠硬度值非常接近；

2．磨耗：是表面受到摩擦力的作用而使橡膠表面發生磨損脫落的現象，磨耗試驗所用的儀器種類很多，其中比較重要的有以下幾種：

(1)阿克隆磨耗儀該儀器在國內使用普遍，國外只有英國有標準，在1982年實施的國家標準GB-82中，增加了用試樣磨耗指數來表徵橡膠磨耗性能的內容；

(2)格拉西里磨耗儀該儀器現在只有少數幾個國家列入本國標準，一般分恆負荷法和定扭轉法兩種;

(3)邵坡爾磨耗儀又稱為DIN試驗儀，國際標準化組織已決定推薦使用邵坡爾磨耗儀的試驗方法為國際標準;

(4)磨耗儀主要用於測定胎面膠的耐磨性，也可用於鑒定軟質膠和其他類彈性材料的耐磨性，皮克磨耗儀的特點是採用兩把具有特定形狀和一定銳利程度的碳化鎢小刀，在固定負荷作用下，划割以一定速度旋轉著的橡膠試樣，測定在試驗時間內材料被磨掉重量，皮克磨耗儀能較好地反映出輪胎在路面行駛中的磨損情況;

(5) MNP-1磨耗儀該儀器為原蘇聯所特有，其特點是可以廣泛地變換試驗參數，如負荷可由0.5N，溫度40.130℃，試驗範圍比較寬;

3．疲勞：疲勞試驗就是把橡膠製品在使用過程中的主要使用條件於實驗室模擬再現，從而定量的測出該製品的耐疲勞性能，常以疲勞壽命表徵；

疲勞試驗按施加力形式的不同，一般分為三大類：

(1)壓縮疲勞試驗是以一定頻率和一定的變形幅度反覆壓縮試樣，測量其溫度和變形，儀器有定變形、定應力、定能量;

(2)屈撓龜裂試驗測定橡膠在多次曲撓而產生裂口時的屈撓次數，或測定一定屈撓次數時的裂口擴展長度;

(3)拉伸疲勞試驗;

4．壓縮永久變形的測試：通過壓縮永久變形可以判斷橡膠的硫化狀態，了解製品抵抗靜壓縮應力和剪切應力的能力，測定方法有2種，即恆定壓縮永久變形和靜壓縮變形;

5．有效彈性和滯后損失的測試：有效彈性即在拉力機上將試樣拉伸到一定長度測定試樣收縮時恢復的功同伸長時所消耗的功之比的百分數，滯后損失是在拉力機上測定試樣伸長，收縮時所損失的功與伸長時所消耗的功之比的百分數。

所有的輸送帶必須接成環形才能使用，所以輸送帶接頭的好壞直接影響輸送帶的使用壽命和輸送線能否平穩順暢地運行。一般輸送帶接頭常用方法有機械接頭、冷粘接接頭、熱硫化接頭等。

一般是指使用皮帶扣接頭，這種接頭方法方便便捷，也比較經濟，但是接頭的效率低，容易損壞，對輸送帶產品的使用壽命有一定影響。PVC和PVG整芯阻燃抗靜電輸送帶接頭中，一般8級帶以下的產品都採用這種接頭方法。用卡扣連接相當於輸送帶自身強度的28%-45%。

即採用冷粘粘合劑來進行接頭。這種接頭辦法比機械接頭的效率高，也比較經濟，應該能夠有比較好的接頭效果，但是從實踐來看，由於工藝條件比較難掌握，另外粘合劑的質量對接頭的影響非常大，所以不是很穩定。用冷粘膠粘接相當於輸送帶自身強度的40%-55%。

實踐證明是最理想的一種接頭方法，能夠保證高的接頭效率，同時也非常穩定，接頭壽命也很長，容易掌握。但是存在工藝麻煩、費用高、接頭時間長等缺點。用機械熱硫化粘結相當於輸送帶自身強度的60%-80%。

1.復蓋膠物理機械性能：

2.全厚度拉伸性能：a.帶的縱向拉伸強度不低於如下標稱值：160、200、250、315、400、500、600、630、800N/mmb.帶的全厚度縱向拉斷伸長率不小於10%。帶的全厚度縱向參考力伸長率應不大於4%。c.直線度：不大於25mmd.層間粘合強度：

普通輸送帶舊的規格表示方法是以寬度（mm），骨架層數，上、下復蓋膠厚度（mm）和長度（m）5個數字錶示的。如：500*5*3*2.5*100表示寬度為500mm、5層膠布、上復蓋膠厚度為3mm、下復蓋膠厚度為2.5mm、長度為100m的輸送帶。一般生產上常用500mm*5P（3+2.5）*100表示。普通輸送帶新的規格表示法是以縱向全厚度拉伸強度（kN/mm），表示普通用途的字母G，帶子寬度（mm），復蓋層性能級別代號（L為輕型，H為重型，M為普通型）、上下復蓋膠厚度（mm）表示的。如為環形帶，還包括帶子內周長（m）.此外，有必要時還有表示帶芯材質和層數的內容。如：規格為500GB800L3/1.5-30(NN3）的輸送帶，表示縱向全厚度拉伸強度500kN/mm，普通用途，帶子寬度800mm，復蓋層性能級別為輕型，上、下復蓋膠厚度分別為3mm和1.5mm。帶子呈環形，內周長為30m，帶芯材質為尼龍，有3層織物。

跑偏的原因有多種，需根據不同的原因區別處理。一、調整承載托輥組 皮帶機的皮帶在整個皮帶運輸機的中部跑偏時可調整托輥組的位置來調整跑偏；在製造時托輥組的兩側安裝孔都加工成長孔，以便進行調整。具體方法是皮帶偏向哪一側，托輥組的哪一側朝皮帶前進方向前移，或另外一側后移。皮帶向上方向跑偏則托輥組的下位處應當向左移動，托輥組的上位處向右移動。二、安裝調心托輥組 調心托輥組有多種類型如中間轉軸式、四連桿式、立輥式等，其原理是採用阻擋或托輥在水平面內 方向轉動阻擋或產生橫向推力使皮帶自動向心達到調整皮帶跑偏的目的。一般在皮帶運輸機總長度較短時或皮帶運輸機雙向運行時採用此方法比較合理，原因是較短皮帶運輸機更容易跑偏並且不容易調整。而長皮帶運輸機最好不採用此方法，因為調心托輥組的使用會對皮帶的使用壽命產生一定的影響。三、調整驅動滾筒與改向滾筒位置 驅動滾筒與改向滾筒的調整是皮帶跑偏調整的重要環節。因為一條皮帶運輸機至少有2到5個滾筒，所有滾筒的安裝位置必須垂直於皮帶運輸機長度方向的中心線，若偏斜過大必然發生跑偏。其調整方法與調整托輥組類似。對於頭部滾筒如皮帶向滾筒的右側跑偏，則右側的軸承座應當向前移動，皮帶向滾筒的左側跑偏，則左側的軸承座應當向前移動，相對應的也可將左側軸承座后移或右側軸承座后移。尾部滾筒的調整方法與頭部滾筒剛好相反。經過反覆調整直到皮帶調到較理想的位置。在調整驅動或改向滾筒前最好準確安裝其位置。四、張緊處的調整 皮帶張緊處的調整是皮帶運輸機跑偏調整的一個非常重要的環節。重鎚張緊處上部的兩個改向滾筒除應垂直於皮帶長度方向以外還應垂直於重力垂線，即保證其軸中心線水平。使用螺旋張緊或液壓油缸張緊時，張緊滾筒的兩個軸承座應當同時平移，以保證滾筒軸線與皮帶縱向方向垂直。具體的皮帶跑偏的調整方法與滾筒處的調整類似。五、轉載點處落料位置對皮帶跑偏的影響 轉載點處物料的落料位置對皮帶的跑偏有非常大的影響，尤其在兩條皮帶機在水平面的投影成垂直時影響更大。通常應當考慮轉載點處上下兩條皮帶機的相對高度。相對高度越低，物料的水平速度分量越大，對下層皮帶的側向衝擊也越大，同時物料也很難居中。使在皮帶橫斷面上的物料偏斜，最終導致皮帶跑偏。如果物料偏到右側，則皮帶向左側跑偏，反之亦然。在設計過程中應儘可能地加大兩條皮帶機的相對高度。在受空間限制的移動散料運輸機械的上下漏斗、導料槽等件的形式與尺寸更應認真考慮。一般導料槽的的寬度應為皮帶寬度的三分之二左右比較合適。為減少或避免皮帶跑偏可增加擋料板阻擋物料，改變物料的下落方向和位置。六、雙向運行皮帶輸送機跑偏的調整 雙向運行的皮帶運輸機皮帶跑偏的調整比單向皮帶運輸機跑偏的調整相對要困難許多，在具體調整時應先調整某一個方向，然後調整另外一個方向。調整時要仔細觀察皮帶運動方向與跑偏趨勢的關係，逐個進行調整。重點應放在驅動滾筒和改向滾筒的調整上，其次是托輥的調整與物料的落料點的調整。同時應注意皮帶在硫化接頭時應使皮帶斷面長度方向上的受力均勻，在採用導鏈牽引時兩側的受力儘可能地相等。

1、輸送帶在運輸和貯存中，應保持清潔，避免陽光直射，雨雪浸淋，防止與酸、鹼、油類，有機溶劑等影 響橡膠質量的物質接觸，並距離發熱裝置1米以外。 2、貯存時庫房內溫度宜保持在—15℃—+40℃之間，相對濕度宜保持在50—80%之間。 3、貯存中輸送帶須成卷放置，不得摺疊，放置期間應每季翻動一次。 4、輸送帶運行速度不應大於5.0米/秒，運輸塊度大，磨損性大的物料和使用固定犁型卸料裝置時應盡量採用低速。超出規定速度時，會影響膠帶使用壽命。 5、運輸機的傳動滾筒直徑與輸送帶布層的關係，傳動滾筒改向滾筒的配套以及對托輥槽角的要求，應根據輸 送機的設計規定，合理選取。 6、為減輕物料對膠帶的衝擊與磨損，給料方嚮應順膠帶的運行方向；物料下落到膠帶上的落差應盡量減小；給料口應避開滾筒或托輥的正上方；膠 帶受料段應縮短托輥間距 和採取緩衝措施。為防止 刮破膠帶，擋料裝置刮板清掃裝置和卸料裝置與膠帶的接觸 部 分應採用硬度適宜的橡膠板，不要採用夾有布層的膠帶頭。 7、輸送帶在使用過程中應注意以下事項： A、避免托輥被被物料復蓋，造成迴轉不靈，防止漏料卡於滾筒與膠帶之間，注意活動部分的潤滑，但不得油污輸送帶。 B、力求避免帶負荷啟動。 C、膠帶發生跑偏，應及時採取措施糾正。D、發現膠帶局部損傷應及時修補，以免擴大。 E、避免膠帶遭受機架、支柱或塊狀物料的阻滯，防止碰破扯裂。

⒈復蓋膠面損傷原因

⑴輸送帶質量不好。輸送帶在製造過程中因膠料的粘著力不足、工藝存在缺陷或某道製造工序把關不嚴，輸送帶運行中因頻頻與托輥、滾筒、輸送物料之間產生摩擦力，摩擦力的反作用力使得復蓋膠逐漸剝離，嚴重時產生帶面復蓋膠的撕扯。

⑵輸送帶帶面接觸高溫物料。當輸送帶運送鍋爐房臟渣煤時，未冷卻徹底的高溫臟渣煤使得輸送帶復蓋膠熔化，加劇了帶面的非正常磨損。另外由於電焊、氣割作業時產生的火花、熔渣也可對帶面復蓋膠造成損壞。

⑶輸送帶遭受較大衝擊。運輸系統漏煤斗設計落差太大、對煤流導向不合理、系統存在較多大塊物料均可使輸送帶受到很大力的衝擊，在帶面形成較多的凹坑。

⒉縱向撕裂

⑴輸送帶壽命原因。輸送帶保存不善，遭受日晒、雨淋及運行中長期遭受水浸，均會使輸送帶主芯編製層、牽引鋼絲繩鏽蝕；長期使用膠帶編製層問的結合疲勞、斷股斷絲均會造成膠帶機運行中發生縱撕現象。

⑵運輸大件物料。違規採用膠帶機運送大件、長條物料，運輸中由於物料意外遭遇卡阻，穿透膠帶造成縱撕。

⑶系統進入鐵器或堅硬片矸。卸料轉載點是膠帶運輸中必不可少的一個環節，當運輸系統進入了長條鐵器或堅硬片矸，並在轉載時下落衝擊穿透膠帶或卡阻磨損膠帶，就造成撕裂膠帶。

⑷輸送帶跑偏。膠帶輸送機調試、維護不好，輸送帶大幅度跑偏，遭遇翻卷、掛卡，進而發生撕帶事故。

⑸小塊堅硬物料卡在帶面與導料槽或清掃器之問，逐漸磨透輸送帶造成撕帶。

⒊橫向斷裂

⑴輸送帶接頭質量不佳。輸送帶硫化接頭質量不好、金屬卡接頭長期水浸造成穿條鋼絲繩鏽蝕或編製帶芯腐蝕，在正常載荷運行時，都會造成斷帶事故。

⑵輸送帶遭遇較大卡阻力。輸送帶裝料堆積，大塊矸石或煤卡在漏斗導料槽或托輥與膠帶之問，膠帶機沿線不旋轉託輥較多或底皮帶下堆積較多物料，縮帶完成後未將前後夾複位，使膠帶機運行時承受很大的卡阻力，造成膠帶橫向斷裂。

⑴選擇資質健全、體系完整、聲譽較好的膠帶生產廠家供貨，消除膠帶自身質量造成的潛在隱患。

⑵膠帶受料及轉載點漏斗的設計要合理。既要避免形成過高的落差，又要改變煤流方向，使煤流與膠帶機運輸基本方向一致。

⑶禁止用輸送帶運輸較大體積物件及任何鐵器，對於粒度合乎要求的物料也要保證溫度，以免造成帶面復蓋膠的損傷、剝離、脫落。

⑷從運輸系統的源頭控制鐵器及堅硬長條片矸的進入，在運輸系統沿途設置必要的破碎機和除鐵器。

⑸輸送帶庫存保管要避免日晒雨淋，對於長時間存放的輸送帶，有必要進行縱向張力強度試驗。

⑹對於輸送帶的導料槽、清掃器等附件設施，日常要進行仔細維護，問隙增大或損壞的要及時給予修補或更換。

⑺滾筒要進行周期性探傷檢查，儘早發現裂紋、局部磨損過度等運行隱患。

輸送帶在使用過程中，損壞是很難免的，損壞的形式也有很多種，例如：邊緣分層、潰爛、缺損與開裂；長距離縱向撕裂、深度划傷、孔洞、大面積磨損、復蓋膠鼓包或起皮、接頭內在缺陷等。其中縱向撕裂最迫切，邊緣破損最普遍，接頭內在缺陷難避免，修復后使用壽命最關心。

輸送帶常用的修補方法主要有以下三種

⒈熱修補方法：通常採用專用的修補器、硫化機及輸送帶適用的熱硫化材料，對輸送帶的損傷部位進行等強度的“無痕”修補。此種修復，可使輸送帶完全消除損傷，恢復原狀。適用於較為重要的，長距離的，高速度運行的，大運量的運輸系統。當然，完成此類維護需要專用設備和專業人員。是輸送帶維修最可靠、最理想的方法。

⒉冷修補方法：通常須採用輸送帶專用的冷粘接劑和修補膠片及專用工具，對輸送帶的損壞部位進行充填式的修復，以實現連續運轉的目的。顯然，這種充填式的修復是權宜之計。因此，其主要用途是：在輸送帶出現損傷時，及時進行冷修補，能夠實現阻止輸送帶的損傷部位繼續發生擴展、延伸，從而有效保護輸送帶的芯體免於受損，以便等待、獲得維修所需的時間與機會。

⒊機械修補方式：通常採用金屬材料製成的卡子、釘子、連板及螺釘或金屬軟線及專用器具，對輸送帶的損壞部位進行固定或連接，以實現維持運轉的目的。即使在當今的許多時候、許多場合，這種看似簡單、粗糙，甚至醜陋的處理方法，卻能夠起到應急的功能和事半功倍的效果。

綜上所述：輸送帶最理想、完善的修補，須嚴格按照“等強度、同壽命”的原則，即採用熱修補工藝和技術方可實現。而其他的修補技術的應用，其真正的目的是為了獲取合適的維修時間和機會。因此，切不可把冷修補和機械修補作為對輸送帶損傷的最終處理手段。只圖方便、簡單，追求低成本、短時間，其結果極可能是後患無窮。我們希望每一位輸送帶系統管理、維護工作人員，必須清醒認識、透徹理解輸送帶修補的基本理念，圓滿、順利地完成輸送帶的膠接、維修工作。

橡膠輸送帶分為多層、鋼絲、pvc 等類型，而橡膠輸送帶的冷無縫連接只適應多層且長短變動較小的固定式橡膠輸

送帶，不適應採礦業工作面伸縮式橡膠輸送帶的連接，這項多層橡膠輸送帶的冷無縫連接技術是經過德國TIP TOR 公司長期實踐而總結出的。

1 多層橡膠輸送帶的冷無縫連接

多層橡膠輸送帶搭接的示意圖見圖1。

圖1 搭接示意圖

1.1 連接長度的確定

多層橡膠輸送橡膠帶根據用途的不同，選擇的層數不同，如果搭接長度選擇長則浪費材料，而搭接部分短了則會

出現承載的強度不夠造成輸送帶的撕裂或斷帶的事故。多層橡膠輸送帶的搭接長度與所選輸送帶的強度有關，

其計算公式如下：

（ 1）1!附加的搭接尺寸（接頭長度）參見表1。

（ 2）膠帶的寬度!0.3 的傾斜切割（約16"）。

例如：輸送膠帶寬度1000mm 額定強度630/4750mm（搭接用、參見表）+300mm（留斜切）=105（0 所需的膠帶長度）留斜切下料如圖2 所示。

圖2 斜切下料示意圖第一層編織物層30mm下料時在膠帶端部劃一條90"的CB 基線（見圖2）按膠帶寬度!0.3= 約16"划斜切線。

表1 多層橡膠輸送膠帶冷無縫連接法的參考值這個尺寸只在膠帶的一端測定和劃線的。有時我們需要將多層輸送帶中間一部分裁下來，然後再將其連接起來。

1.2 更換一段被損壞的膠帶

（ 1）將輸送機上的膠帶釋放拉力，並且用拉緊裝置把膠帶拉緊在一起。在兩個拉緊裝置中部標出斜切邊，並割下膠帶。

（ 2）把被替換的膠帶段平行於斜切邊割下來（膠帶得事先在架子上撐住）。

（ 3）計算搭接長度。前、后連接有的連接長度（參見上表）!2+ 被替換的膠帶段的長度+ 膠帶寬度!0.3 斜切段。

1.3 如果膠帶延伸長度比膠帶寬度短時

（ 1）將膠帶釋放張力后，用拉緊裝置拉在一起。在兩個拉緊裝置中部標出斜切線並割下膠帶。

（ 2）把確定的超出部分+1 倍的連接長度

丁晴橡膠 NBR有良好的機械性能，耐礦物油、熱水、臭氧、甲、乙、丙、丁烷等 -40~120 製作O型圈、油封皮碗等通用於一般的液壓啟動系統中作靜密封或動密封用。

使用溫度高，耐蒸汽、弱酸、不含礦物油的剎車油 -40~160 用於高溫氣體密封可達（200度）

氟橡膠 FKM 耐熱、耐酸鹼、耐化學藥品、耐各種礦物油、耐擠出、抗老化 -40~220 一般用於惡劣環境，如：冶金行業、大型工程機械的靜密封。

聚胺酯 TPU是一種耐油、耐水解的無毒性、高抗耐磨的材料。 -40~100 用於油缸內的軸用、孔用GY型密封圈和FS防塵封等。

耐油、耐磨性好，抗壓強度高，抗衝擊性能好，有較好的自潤滑性，尺寸穩定。 -30~140 製作導向滑環、擋圈、支承環等

化學穩定性好，耐高、低溫和各種介質，摩擦係數低，自潤滑。 -260~260 機械上常用的密封材料，製作耐磨環、導向環、用於冶金、實化、工程機械等。

有尼龍1010、尼龍66含油澆鑄型尼龍化學性能機械性能好，可代替部分金屬機械製品。 -10~200 用於機械製造、石油、化工、紡織、印染、造紙、鋼鐵行業。

硅橡膠 MVQ耐熱、耐寒性、壓縮永久、變形小，但機械強度低。 -60~230 適用於高、低溫不高速旋轉及各種食品機械的密封。

一種高性能的工程塑料，高強度絕緣性好 -40~260 用於石油、油井測探、電力電子高絕緣部位。

橡膠輸送帶在輸送設備中應用的比較普遍，可是大家知道嗎？對橡膠進行適當的硫化，即可以保持橡膠的高彈性，又可以使橡膠具有一定的強度。同時，為了增加製品的硬度、強度、耐磨性和抗撕裂性，而在加工過程中加入惰性填料(如氧化鋅、粘土、白堊、重晶石等)和增強填料(如炭黑)等這樣有利於提高輸送帶的品質。下面我們就來介紹幾種吧!

順丁橡膠：以13-丁二烯為單體，經配位聚合而得到的高順式聚丁二烯高分子彈性體，結構；順丁橡膠順式1，4含量為96~98%，屬於高順式丁二烯橡膠，其分子結構比較規整，主鏈上無取代基，分子間作用力小，分子長而細，分子中有大量的可發生內旋轉的C-C單鍵，使分子十分“柔軟”。

丁苯橡膠：是由1，3-丁二烯與苯乙烯共聚而得的高聚物，品種：低溫丁苯橡膠、高溫丁苯橡膠、低溫丁苯橡膠炭黑母煉膠、低溫充油丁苯橡膠、高苯乙烯丁苯橡膠、液體丁苯橡膠等，結構：不飽和烯烴高聚物，玻璃化溫度取決於苯乙烯均聚物的含量，優點：耐磨性、耐熱性、耐油性和耐老化性等均比天然橡膠好。

氯丁橡膠是由2-氯-1,3-丁二烯(簡稱氯丁二烯)聚合而成的一種高分子彈性體，是合成橡橡膠輸送帶的主要品種之一，氯丁橡膠作為一種通用型特種橡膠，除了具有一般良好的物性外，還具有耐候、耐燃、耐油、耐化學腐蝕等優異特性，使之在合成橡膠中佔有特殊的地位。

異戊橡膠：以異戊二烯為單體經過配位聚合而得到的聚順1，4-異戊二烯彈性體的簡稱，又稱為“合成天然橡膠”。是世界上次於丁苯橡膠、順丁橡膠而居於第三位的合成橡膠。