鼓形齒式聯軸器

、系列鼓形齒式聯軸器，適低速載況，冶、礦、運輸業、適石油、化、通用機械等各類機械的軸系傳動。

鼓形齒式聯軸器(齒式聯軸器)

、承載強。齒套徑聯軸器最大外徑下，鼓形齒式聯軸器的承載能力平均比直齒式聯軸器提高15～20%；

2、角位移補償量大。當徑向位移等於零時，直齒式聯軸器的許用角位移為1º；，而鼓形齒式聯軸器的許用角位移為1º；30''，提高50%，在相同的模數、齒數、齒寬下，鼓形齒比直齒允許的角位移大；

3、鼓形齒面使內、外齒的接觸條件得到改善，避免了在角位移條件下直齒齒端棱邊擠壓，應力集中的弊端，同時改善了齒面摩擦、磨損狀況，降低了雜訊，維修周期長；

4、外齒套齒端呈喇叭形狀，使內、外齒裝拆十分方便。

5、傳動效率高達99.7%。基於經上特點，國內外已普遍以鼓形齒替代直齒式聯軸器。UMA生產的鼓形齒式聯軸器品種規格齊全，並符合相應的標準。鼓形齒式聯軸器，其剛性大，有撓性，無彈性，故不適宜用於要求減振、緩衝及二軸對中要求嚴格的機械。

GⅠCL、GⅠCLZ型—鼓形齒式聯軸器(JB/T8845.3—2001)GⅡCL、GⅡCLZ型—鼓形齒式聯軸器(JB/T8845.2—2001)

GCLD型—鼓形齒式聯軸器(JB/T8845.1—2001)

WGP型—帶制動盤鼓形齒式聯軸器(JB/T7001—93)

WGC型—垂直安裝鼓形齒式聯軸器(JB/T7002—93)

WGZ型—帶制動輪鼓形齒式聯軸器(JB/T7003—93)

WGT型—接中間套鼓形齒式聯軸器(JB/T7004—93)

TGL型—尼龍內齒圈鼓形齒式聯軸器(JB/T5514—91)

WGJ型—接中間軸鼓形齒式聯軸器(JB/T8821—1998)

NGCL型—帶制動輪型(JB/ZQ4644—97)

NGCLZ型—帶制動輪型(JB/ZQ4645—97)

WG型—帶制動輪型(JB/ZQ4186—97)

CL型齒式連軸器（JB/ZQ4218-86）

CLZ型齒式連軸器（JB/ZQ4218-86）

NL型—尼龍內齒圈鼓形齒式聯軸器(DB3202-87)

鼓形齒式聯軸器屬於剛撓性聯軸器，齒式聯軸器是由齒數相同的內齒圈和帶外齒的凸緣半聯軸器等零件組成。外齒分為直齒和鼓形齒兩種齒形，所謂鼓形齒即為將外齒製成球面，球面中心在齒輪軸線上，齒側間隙較一般齒輪大,鼓形齒聯軸器可允許較大的角位移(相對於直齒聯軸器),可改善齒的接觸條件，提高傳遞轉矩的能力，延長使用壽命。

鼓型齒式聯軸器能夠補償負載變化的自適應、自調諧技術，特別是分散式的具有通信、聯網功能和集成PLC的高端鼓形齒式聯軸器；另一方面是簡單或行業專用的鼓形齒式聯軸器以及機電一體化、小型化的鼓形齒式聯軸器。鼓形齒式聯軸器是節約能源的關鍵設備。根據網路媒體統計，目前國內帶變動負載，具有節能潛力的電機至少有1.8億千瓦，由此為鼓形齒式聯軸器的應用提供了極為巨大的市場。鼓型齒式聯軸器的應用已由常見的風機、水泵等拓展到食品、飲料、物流、樓宇等，不斷開闊新的節能領域，其功能也得到提升和多樣化，一方面是全數字化，功能齊全，此外，由於新型高壓電力電子器件的問世，高壓和中壓鼓形齒式聯軸器也有長足的發展。

1、鼓形齒式聯軸器中心偏差過大，齒面相對位移大；

2、材料不佳、齒面硬度過低；

3、潤滑不充分或者干磨；

4、油質不清潔；

5、鼓形齒式聯軸器齒型設計不夠合理，齒頂干涉或者加工精度不高；

6、安裝過盈過大引起齒的頂隙消失；

7、油質差，油中含有酸或硫化物等；

1、首先校正中心；

2、選用合適材質、齒面硬度經處理后HRC在50-60左右；

3、檢查油量，使潤滑油管對準的部位；

4、過濾油，使油含在職的最大粒度小於25um;

5、選用性能好的鼓形齒；

6、按要求安裝各種鼓形齒式聯軸器、檢查內、外齒徑向間隙；

7、更換潤滑油等等。

WG型鼓形齒式聯軸器的主要優點有：鼓形齒嚙合齒面經滲碳淬火處理后，承載能力高；鼓形齒的主要失效形式是磨損，採用強制稀油潤滑后，齒面磨損大幅度降低，磨損量是脂潤滑的10%左右，循環稀油可帶走軋輥端的軋制熱量及輪齒摩擦產生的熱量，有效防止了輪齒材料表面許用接觸應力降低；正常情況下，不會出現斷齒現象，滿足連續軋機工作特點的要求；該鼓形齒式聯軸器能夠滿足軋機竄輥軋制的要求，伸縮非常方便；使用安全，清潔，高效等特點。

鼓形齒式聯軸器的外齒分為直齒和鼓形齒兩種齒形，所謂鼓形齒即為將外齒製成球面，球面中心在齒輪軸線上，齒側間隙較一般齒輪大，鼓形齒式聯軸器可允許較大的角位移（相對於直齒聯軸器），可改善齒的接觸條件，提高傳遞轉矩的能力，延長使用壽命。有角位移時沿齒寬的接觸狀態。

鼓形齒式聯軸器具有徑向、軸向和角向等軸線偏差補償能力，具有結構緊湊、迴轉半徑小、承載能力大、傳動效率高、雜訊低及維修周期長等優點，特別適用於低速重載工況，如冶金、礦山、起重運輸等行業、也適用於石油、化工、通用機械等各類機械的軸系傳動。鼓型齒式聯軸器在工作時，兩軸產生相對角位移，內外齒的齒面周期性作軸向相對滑動，必然形成齒面磨損和功率消耗，因此，齒式聯軸器需在有良好和密封的狀態下工作。

齒式聯軸器徑向尺寸小，由於鼓形齒式聯軸器角向補償大於直齒式聯軸器，國內外均廣泛採用凌斯鼓形齒式聯軸器。鼓型齒式聯軸器屬於剛撓性聯軸器，齒式聯軸器是由齒數相同的內齒圈和帶外齒的凸緣半聯軸器等零件組成。本產品規格齊全。並承接各類非標支架設計製造，質量優良，使用穩定，信守合同，交貨及時，價格合理，實行三包，代辦運輸。

在種類繁多的聯軸器中，鼓形齒聯軸器具有小型、傳遞扭矩大，吸收聯接誤差能力強，並具有優良的耐久性等優點，是中型和重型機械中最常見的聯接兩傳動軸的部件。工程實際中，由於製造和安裝誤差，零件的變形、磨損、基礎的下沉等原因，將引起兩軸軸線位置的偏移，發生軸向位移、徑向位移、角位移和綜合位移等。偏移的存在使得軸、軸承、聯軸器產生附加動載荷，引起振動，使機器零件工作情況惡化。

隨著近代工業技術的高度發展，對鼓形齒聯軸器的承載能力、可靠性、效率、圓周速度、體積和重量等技術和經濟指標提出了愈來愈高的要求。鼓形齒式聯軸器就是在直齒齒式聯軸器的基礎上為滿足大傾角、變傾角、小尺寸和高可靠性等技術要求發展起來的。鼓形齒聯軸器的結構基本上是對稱的。從齒頂方向看外齒軸套上的齒為鼓形齒，齒厚從中心到兩邊逐漸減小，與它相嚙合的內齒圈上的齒為直齒。由於外齒軸套齒頂和齒面都是弧形的，因此整個聯軸器是雙活節的，並且是撓性的，這樣就可以適應兩個軸線間的較大偏角。鼓形齒聯軸器在生產實踐中發揮著重要的作用。它可以補償兩聯接軸因軸線不重合引起的角誤差，軸向和徑向安裝誤差，允許兩軸有一定的位移。

研究鼓形齒聯軸器的背景，聯軸器是一種重要的機械基礎部件，其功用是將主動軸和從動軸聯接起來，傳遞轉矩使兩軸一同轉動。在特殊工況下如玻璃工業攪拌機用鼓形齒聯軸器，由於鼓形齒的受力狀態是一個多齒接觸，非線性問題，傳統的計算模型與工程實際存在較大的偏差，齒面疲勞損壞及連接螺栓孔變形等失效問題仍是迫切需要研究解決的問題。

鼓形齒式聯軸器對鼓度曲線有何要求？非共軛齒面的鼓形齒面是由不同端截面逐漸變位相疊而成，其變位量與軸向坐標形成的虛線叫鼓度曲線，鼓度曲線是鼓形齒式聯軸器的一項重要幾何參數。鼓度曲線多為一段圓弧，也有用三段圓弧的，這些圓稱為鼓度圓，在圓弧鼓度曲線中，有鼓度圓中心在齒輪軸線上的，有不在軸線上的；有鼓度圓中心與齒面球面中心重合的，也有不重合的，通常設計是都以經驗為主，總的來說，凌斯鼓形齒式聯軸器應達到以下要求：

（1）在軸間傾角處於最大時不出現棱邊接觸現象；

（2）輪齒集中載荷越小越好。

淺談NGCL型帶制動輪鼓形齒式聯軸器內外齒周期性，鼓形齒式聯軸器在工作時，兩軸產生相對角位移，內外齒的齒面周期性作軸向相對滑動，必然形成齒面磨損和功率消耗，因此，鼓形齒式聯軸器需在有良好和密封的狀態下工作。鼓形齒式聯軸器徑向尺寸小，承載能力大，常用於低速重載工況條件的軸系傳動，高精度並經動平衡的齒式聯軸器可用於高速傳動，如燃汽輪機的軸系傳動。

NGCL型帶制動輪鼓形齒式聯軸器是由齒數相同的內齒圈和帶外齒的凸緣半聯軸器等零件組成。外齒分為直齒和鼓形齒兩種齒形，所謂鼓形齒即為將外齒製成球面，球面中心在齒輪軸線上，齒側間隙較一般齒輪大，鼓形齒聯軸器可允許較大的角位移（相對於直齒聯軸器），可改善齒的接觸條件，提高傳遞轉矩的能力，延長使用壽命。

如何分析WGT型中間套鼓形齒式聯軸器保養方法？良好的潤滑是鼓形齒式聯軸器安全可靠運行的必要保證，也是減緩磨損。在齒根彎曲強度和齒面接觸強度足夠的條件下應以有較大的重合度來確定齒寬，不應盲目增加齒寬，以免使結構尺寸不必要的增加。一般齒寬係數為8-14。最小齒寬應由允許的齒根應力來確定，還要考慮由軸間傾角引起的著力點沿齒寬位移所需要的寬度。

提高WGT型中間套鼓形齒式聯軸器使用壽命的重要途徑。齒寬係數影響輪齒的齒根彎曲強度和齒面接觸強度，齒寬係數越大，這兩項強度越大，齒寬係數影響重合度，在齒寬係數小於一定值的範圍時，其值的增大對重合度增加影響較大，而在大於這個一定值時，器值的增大對重合度增加影響變小，對於圓弧鼓度曲線的鼓形齒式聯軸器，齒寬還是確定鼓度圓半徑也側隙的參數，齒寬越大，鼓度圓半徑越大，所需要的側隙也越大。

因此，WGT型中間套鼓形齒式聯軸器需要以下亮點要求：一輪齒集中載荷越小越好，而齒面曲率與鼓度圓周率成正比，因此鼓度圓半徑儘可能大。鼓度曲線曲率半徑與內齒單側減薄量成正比，因此鼓度圓半徑應儘可能大。鼓度曲線曲率半徑與內齒單側減薄量成正比，即它與齒的嚙合間隙有關，減薄量不足可能會造成干涉，減薄量過大會削弱齒的強度，且會側隙很大.