大氣污染防治先進技術彙編

採用石灰石或石灰作為脫硫吸收劑，在吸收塔

內，吸收劑漿液與煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧 化硫與漿液中的碳酸鈣（或氫氧化鈣）以及鼓入的氧 化空氣進行化學反應從而被脫除，最終脫硫副產物為 二水硫酸鈣即石膏。該技術的脫硫效率一般大於

95% ， 可達 98% 以上 ； SO2 排放 濃度一 般小於

100mg/m3 ，可達 50mg/m3 以下。單位投資大致為

150~250 元/kW；運行成本一般低於 1.5 分/kWh。

利用在脫硫吸收塔入口與第一層噴淋層間安裝

的多孔薄片狀設備，使進入吸收塔的煙氣經過該設備 后流場分佈更均勻，同時煙氣與在該設備上形成的漿 液液膜撞擊，促進氣、液兩相介質發生反應，達到脫 除一部分 SO2 的目的。該技術將噴淋塔和鼓泡塔技術 相結合，對提高脫硫效率、減少漿液循環量有顯著效 果，特別適用於脫硫達標改造項目。雙相整流裝置能 提高系統脫硫效率 20%~30%，整體脫硫效率可達 97% 以上；阻力為 600Pa~700Pa，單位投資大致為 3~6 元

/kWh，電耗降低約 250~850 kWh/h。

燃煤鍋爐電石渣

- 石膏濕法煙氣 脫硫技術

採用電石渣作為脫硫吸收劑，在吸收塔內，吸收

劑漿液與煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿 液中的氫氧化鈣以及鼓入的氧化空氣進行化學反應 從而被脫除，最終脫硫副產物為二水硫酸鈣即石膏。 該技術的脫硫效率一般大於 95%，可達 98%以上；SO2 排放濃度一般小於 100mg/Nm3，可達 50mg/Nm3 以下； 單位投資大致為 150~250 元/kW；運行成本一般低於

1.35 分/kWh。

循環流化床干法

/ 半干 法煙氣脫 硫除塵及多污染 物協同凈化技術

以循環流化床原理為基礎，通過物料的循環利

用，在反應塔內吸收劑、吸附劑、循環灰形成濃相的 床態，並向反應塔中噴入水，煙氣中多種污染物在反

應塔內發生化學反應或物理吸附；經反應塔凈化后的

煙氣進入下游的除塵器，進一步凈化煙氣。此時煙氣

中的 SO2 和幾乎全部的 SO3，HCl，HF 等酸性成分被 吸收而除去，生成 CaSO3·1/2 H2O、CaSO4·1/2 H2O 等副產物。該技術的脫硫效率一般大於 90%，可達

98%以上；SO2 排放濃度一般小於 100mg/m3，可達

50mg/m3 以下；單位投資大致為 150~250 元/kW；在

不添加任何吸附劑及脫硝劑的條件下運行成本一般 為 0.8~1.2 分/kWh。

採用一定濃度的氨水（NH3·H2O）或液氨作為

吸收劑，在一個結構緊湊的吸收塔內洗滌煙氣中的 SO2 達到煙氣凈化的目的。形成的脫硫副產品是可作 農用肥的硫酸銨，不產生廢水和其他廢物，脫硫效率 保持在 95%~99.5% ， 能保證 出口 SO2 濃度在

50mg/Nm3 以下；單位投資大致為 150~200 元/kW；運 行成本一般低於 1 分/kWh。

採用海水作為脫硫吸收劑，在吸收塔內，煙氣與

海水充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫等酸性氣體、 煙塵被海水洗滌溶解到海水中與海水中的鹼性物質 發生中和反應，從而被脫除，吸收塔排出的酸性海水 自流到下游的海水水質恢復系統得以恢復後排放到 大海。該技術的脫硫效率一般大於 95%，可達 98%以 上；SO2 排放濃度一般小於 100mg/m3，可達 50mg/m3 以下，排放海水 pH 大於 6.8，DO 大於 4mg/L；單位 投資大致為 150~250 元/kW；運行成本一般低於 1.5 分/kWh。

燃煤電站鍋爐選 擇性催化還原法

（SCR）脫硝技 術

以液氨或尿素作為還原劑，製取氨氣並經空氣稀

釋，與煙氣均勻混合後由噴氨格柵送入布置在省煤器 與空氣預熱器之間的 SCR 脫硝反應器，在反應器催 化劑層中還原劑與煙氣中的氮氧化物發生氧化還原 反應生成氮氣和水蒸氣，達到脫除氮氧化物的目的。 通常設計脫硝效率 80%~90%，可達 95%以上。為保 證高效脫硝，可採用煙氣均流優化工藝及設備來保證 煙氣和氨的充分均勻混合。系統單位投資一般單位投 資約 100~230 元/kW；運行成本一般低於 1.2 分/kWh。

選擇性催化還原氮氧化物技術中，催化劑是最核

心的部分。本技術基於國產原材料，開發脫硝催化劑 核心成型配方以及工藝參數，形成國產催化劑混煉、 擠出、乾燥和燒成工藝，提高產品成品率、降低能耗； 實現催化劑生產中核心設備的國產化，形成採用國產 設備的催化劑規模化生產線。

採用整體式催化劑生產方式或對 SCR 催化劑再

負載的方式製備出硝汞協同控制催化劑。催化劑布置 在省煤器與空氣預熱器之間的脫硝反應器中，在反應 器內還原劑與煙氣中的氮氧化物在催化劑的作用下 發生反應生成氮氣和水蒸氣，達到脫除氮氧化物的目 的，同時可將煙氣中的零價汞氧化成二價汞，以利於 後續污染物控制設備對二價汞的脫除，達到脫硝的同 時協同氧化汞的目的。通常設計脫硝效率 80%~90%， 汞氧化效率可達 50%以上。

通過物理和化學手段去除失活催化劑上的有害

物質或使中毒活性中心恢復，使催化劑活性得以部分 乃至完全的恢復。該再生技術處理的催化劑活性可以

達到新鮮催化劑的 90%以上甚至超過新鮮催化劑的

活性，SO2/SO3 轉化率≤1%，氨逃逸率≤3ppm；單位 投資大致為 20000~30000 元/m3。

採用氨或尿素作為還原劑，向循環流化床鍋爐高

溫煙氣中噴射氨或尿素等還原劑，將 NOx 還原成 N2。 該技術的脫硝效率一般大於 60%，可達 75%以上； NOx 排放濃度一般小於 100mg/m3；單位投資大致為

30~40 元/kW；運行成本一般低於 0.35 分/kWh。

採用噴水或溢流水等方式使集塵極表面形成一 層水膜，將沉集在極板上的粉塵沖走的電除塵器。主 要用於解決濕法脫硫后煙氣中酸霧、微細顆粒物、重 金屬汞等污染物的治理，實現煙氣超低排放。PM2.5 捕集效率一般大於 60%，可達 90%以上；顆粒物排放 濃度可小於 10mg/m3；酸霧去除率達 80%以上；以

300MW 機組為例，一次性設備投資約 2000 萬元。

由固定電極和移動電極組成，其工作原理與傳統 電除塵器一樣，仍然是依靠靜電力來收集粉塵。來自 高壓直流電源的高電壓施加到電暈線上，電暈線產生 電暈放電，流經電場的煙氣中的粉塵荷電后，在電場 力作用下，被收集到極板上。當極板旋轉到電場下端 的灰斗時，清灰刷在遠離氣流的位置把板面的粉塵刷 除。轉動極板一般設在電除塵器末級電場，極板平行 煙氣布置。除塵效率可達 99.9% ；出口排放濃度

≤30mg/m3；本體壓力降﹤200Pa；本體漏風率﹤2%。

通過換熱器進行熱交換，使得進入電除塵器的運

行溫度由通常的低溫狀態（130℃~170℃）下降到低 低溫狀態（90℃左右)，實現提高除塵效率的目的。除 塵 效率可達 99.8% 以上 ；出口 煙塵排放 濃度

≤30mg/m3；煙氣餘熱回收系統的漏風率不大於 0.5%， 電除塵器的漏風率不大於 3%。煙溫每降 10℃可節省 不低於 0.4g/kWh 的發電標煤耗。

通過調整供電方式與電氣參數，以克服反電暈危

害，並達到有效提高除塵效率和節能效果的目的，如 採用高頻電源、三相電源、脈衝電源等供電方式。以

高頻電源為例，用高頻電源代替原有工頻電源對電除 塵器進行供電，具備純直流供電時輸出紋波小，間歇

供電時間歇比任意可調的特點，能給電除塵器提供從 純直流到脈動幅度很大的各種電壓波形；針對各種特

定的工況，可以提供最合適的電壓波形，通常能有效 降低排放 30%以上，且比工頻電源節能 20%以上，與

電除塵節能優化控制系統配合，可實現電除塵系統節 能 50%以上。

在一個箱體內安裝電場區和濾袋區（電場區和濾

袋區可有多種配置形式），將靜電和過濾兩種除塵技 術複合在一起的除塵器。粉塵排放≤20mg/m3，除塵效 率 ≥99.9% ， PM2.5 捕集 效率 ≥96% ，除 塵器阻 力

≤1200Pa，濾袋壽命≥30000 小時，過濾風速≥1.2m/min。 以 600MW 機組為例，一次性設備投資約 3200 萬元。

一種乾式濾塵技術，它適用於捕集細小、乾燥、

非纖維性粉塵。其工作原理是利用濾袋對含塵氣體進 行過濾，顆粒大、比重大的粉塵，由於重力的作用沉 降下來，落入灰斗，含有較細小粉塵的氣體在通過濾 料時，粉塵被阻留，使氣體得到凈化。該技術處理煙 氣量為 10~300 萬 m3/h，入口溫度<260℃，排塵濃度

≤30mg/m3，漏風率≤3%，設備阻力 1200Pa~1500Pa， 濾袋壽命>3 年(年破袋率≤0.5%)。該設備具有煙氣處 理能力強、除塵效率高、排放濃度低等特點，且具有 穩定可靠、能耗低等特點。

採用正、負高壓電源對微細粉塵進行分列電荷處

理，使相鄰兩列粉塵帶上不同極性電荷，然後通過擾 流裝置擾流作用，使不同粒徑粉塵產生速度和方向上 的差異，增加正、負粒子碰撞機會，形成容易捕集的 大顆粒後進入電除塵器順利捕獲。該技術設備壓力損 失≤250Pa，粉塵排放濃度≤20mg/m3，PM2.5 分級效率

≥97%。

針對濕法脫硫裝置（FGD）對氧化態汞的脫除效

果雖然較好，但對單質汞的脫除不理想的特點，向入 爐煤中添加溴化鈣作為氧化劑使煤炭燃燒過程中釋 放出的元素態汞在燃燒爐中氧化為二價汞，二價汞在 煙氣進入 FGD 后大部分被脫除。該技術中 FGD 單獨 作用對氧化態汞的去除率在 80%~95%之間，總汞脫 除率在 10%-80%之間，加入溴化鈣之後，可以使煙氣 中二價汞佔總汞的比例從 35%顯著提高到 90%，並且 能 使煙 氣汞 濃度下 降 30%~60% ，運 行成本 約為

7.88×10-4 元/kWh。

採用乙醇胺（MEA）作為吸收劑，在吸收塔內， 經霧化的吸收劑漿液與從底部進入的被冷卻至 40℃

~50℃左右的煙氣充分接觸混合，煙氣中的 CO2 與 MEA 發生化學反應生成氨基甲酸鹽，在再生塔內， 氨基甲酸鹽解析出高濃度 CO2 后循環使用，從而實現 煙氣 CO2 高效分離和捕集。該技術凈化氣中 CO2 濃度 一般小於 0.1%，CO2 回收率一般可達 95%以上，該技 術單位投資大致為 800~5100 元/ tCO2，運行成本大致 為 310~570 元/tCO2。

採用石灰石作為脫硫吸收劑，在吸收塔內，吸收

劑漿液與煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿 液中的碳酸鈣（或氫氧化鈣）以及鼓入的氧化空氣進 行化學反應從而被脫除，最終脫硫副產物為二水硫酸 鈣即石膏。該技術的脫硫效率一般大於 95%，可達

98%以上；SO2 排放濃度一般小於 100mg/m3，可達

50mg/m3 以下；單位投資大致為 150~250 元/kW 或

15~25 萬元/m2 燒結面積；運行成本一般低於 1.5 分

/kWh。

採用電石渣作為脫硫吸收劑，在吸收塔內，吸收

劑漿液與煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿 液中的氫氧化鈣以及鼓入的氧化空氣進行化學反應 從而被脫除，最終脫硫副產物為二水硫酸鈣即石膏。 該技術的脫硫效率一般大於 95%，可達 98%以上；SO2 排放濃度一般小於 100mg/Nm3，可達 50mg/Nm3 以下； 單位投資大致為 150~250 元/kW；運行成本一般低於

1.35 分/kWh。

採用白泥作為脫硫吸收劑，在吸收塔內，吸收劑

漿液與煙氣充分接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液 中的碳酸鈣（或氫氧化鈉）以及鼓入的氧化空氣進行 化學反應從而被脫除，最終脫硫副產物為二水硫酸鈣 即石膏。該技術的脫硫效率一般大於 95%，可達 98% 以上；SO2 排放濃度小於 100mg/Nm3，可達 50mg/Nm3 以下；單位投資大致為 150~250 元/kW；運行成本一 般低於 1.35 分/kWh。

將生石灰消化后引入脫硫塔內，在流化狀態下與

通入的煙氣進行脫硫反應，煙氣脫硫後進入布袋除塵 器除塵，再由引風機經煙囪排出，布袋除塵器除下的 物料大部分經吸收劑循環輸送槽返迴流化床循環使 用。該技術脫硫率略低於濕法，吸收劑利用率高，結 構緊湊，操作簡單，運行可靠，脫硫產物為固體，無 製漿系統，無二次污染，脫硫塔體積小，投資省，不 易堵塞。煙氣中的 SO2 和幾乎全部的 SO3，HCl，HF 等酸性成分被吸收而除去，生成 CaSO3·1/2H2O、 CaSO4·1/2 H2O 等副產物。該技術的脫硫效率一般大 於 95% ，可達 98% 以上；SO2 排放濃度一般小於

100mg/m3，可達 50mg/m3 以下；單位投資大致為 15~20 萬元/平方米；在不添加任何吸附劑及脫硝劑的條件下 運行成本一般低於 5~9 元/噸燒結礦。

採用新型低溫催化劑，在 80~200℃的煙氣排放溫

度條件下，將煙氣中的 SO2、H2O、O2 選擇性吸附在 催化劑的微孔中，通過活性組分催化作用反應生成

H2SO4，實現二氧化硫脫除同時回收硫資源，無二次

污染。催化劑在脫硫過程中不消耗，不需持續添加脫 硫劑，催化劑壽命大於 3 年。該技術的脫硫率一般大 於 95%，可達 99%以上，SO2 排放濃度可低於 50mg/m3 以下。單位投資約為 80~200 元/Nm3；單位運行成本

300~1000 元/t SO2；一定條件下脫硫裝置本身可實現 盈利。

用）、建材、鋼

鐵等行業

利用酸鹼中和原理，在脫硫塔中利用氫氧化鈉脫

除煙氣中的 SO2，之後在結晶器中，將亞硫酸氫鈉轉 化為亞硫酸鈉。副產物亞硫酸鈉晶體經過乾燥、包裝 成為副產品。脫硫率>95%；副產品亞硫酸鈉達到工 業合格品標準，具有較高的經濟效益。該技術裝置對 原煙氣工況適應性強，實際運行煙氣溫度可高達

360℃，入口 SO2 濃度超過 22000mg/Nm3。

在傳統氨法的基礎上開發出的新型煙氣凈化技

術，其核心是在 NH3 吸收 SO2 生成(NH4)2SO3 后使用 催化劑將(NH4)2SO3 催化氧化成(NH4)2SO4，從而提高 SO2 的去除率和(NH4)2SO4 生成率。脫硫徹底且副產品 可直接氧化成硫酸銨製成化肥。煙氣液相催化氧化協 同氨法脫硫深度凈化技術凈化處理后尾氣脫硫率達 到 95%。

由尿素/添加劑組成的複合吸收劑，在吸收塔中與

煙氣接觸反應，使煙氣中的 SO2、NOx 等污染物同時 凈化。該技術採用一體化設備同時凈化多種污染物， 佔地面積小、投資及運行成本低、工藝系統簡單易控， 對 SO2、NOx 去除率分別大於 90%和 50%。

採用空氣分離技術製備富氧源，經臭氧發生器產

生臭氧，注入臭氧混合反應裝置，氧化煙氣中的氮氧 化物，將一氧化氮等氧化成高價態氮氧化物，以液態 氧化鎂吸收。充分利用氫氧化鎂對二氧化硫、氮氧化 物吸收效率高的特性，將臭氧氧化脫硝技術及鎂法脫 硫技術耦合，研製成脫硫脫硝一體化裝置。該技術的 脫硫效率一般大於 95%，可達 98%以上；SO2 排放濃 度一般小於 100mg/m3 以下，脫硝效率達 86%以上， NOx 排放濃度一般小於 100mg/m3。

以鉛鋅等冶鍊煙氣作為治理對象，針對有色冶鍊

煙氣中 SO2 濃度高、氣量波動大、同時含有 Hg、As、 Cd、Pb 等多種重金屬的特徵，通過高效重金屬預去 除、深度脫汞、複合吸收液的 SO2 及重金屬協同凈化、 重金屬分離回收技術，實現同時脫除煙氣中 SO2 和重 金屬，並對重金屬和硫產物進行回收利用，最終獲得 硫酸銨產品。該技術脫硫效率≥95%，出口煙氣中 SO2 含量≤200mg/m3；汞、砷、鎘、鉛四種重金屬去除效 率穩定大 於 90% ，出口煙氣 中 Hg≤0.05mg/m3 、

As≤0.5mg/m3 、Cd≤0.85mg/m3 、Pb≤1mg/m3 ，副產硫

酸銨達到 DL/T 808-2002 產品質量標準，汞的綜合回 收率大於 80%，鉛、砷、鎘的綜合回收率大於 65%。

中 小 型 鍋 爐

SCR 煙氣脫硝 技術

採用選擇性催化還原法，以氨為還原劑、利用商

用或自主開發的新型脫硝催化劑，將煙氣中的氮氧化 物還原為氮氣。該技術的脫硝效率一般大於 80%。

循環流化床鍋爐

SNCR 脫硝技術

以氨或者尿素為還原劑，將還原劑噴入煙氣中，

然後還原劑與氮氧化物發生反應，生成氮氣和水，在 合適的溫度範圍內，脫硝效率可超過 60%，進口濃度 在 350mg/Nm3 以內，可以實現 100mg/Nm3 達標排放。 投資費用比同等條件下 SCR 低 60%左右。

水泥窯爐選擇性

催 化 還 原 法

（SCR）脫硝技 術

針對工業鍋爐實施SNCR脫硝技術時因空間局限

遇到的反應溫度和停留時間問題，利用添加劑誘發還 原劑的脫氫反應，形成具有高還原活性的反應基團，

將煙氣中的NO還原為N2，從而促進了SNCR脫硝反應 的進行，有效降低了反應的溫度窗口並縮減了反應時 間，提高了脫硝效率。該技術脫硝效率可達60%以上。

針對水泥窯的工藝特點以及NOx的形成機理，在

分解爐內採用SNCR脫硝技術對NOx進行脫除。通過 採用添加劑對還原劑進行改性、還原劑多級噴射布置 方案及噴槍的特有設計，有效促進了還原劑與煙氣的 混合以及脫硝反應的進行，並顯著減輕了爐內粉體對 SNCR反應的抑制作用，從而顯著提高了脫硝效率， 使得水泥窯SNCR脫硝裝置具有超過70%脫硝效率的 高脫硝性能。 新建 爐 窯的 NOx 排放濃 度控制在

200mg/Nm3以下，原有爐窯改造的NOx排放濃度控制 在300mg/Nm3以下；單位減排約3000元/t·NOx，運 行成本一般為3~5元/t熟料。

利用水蒸汽向鍋爐爐膛噴吹並霧化尿素溶液的

方法，將脫硝還原劑預先加熱，可提高煙氣與還原性 氣體的混合均勻度和反應速率，提高還原劑的利用率 和脫硝效率。以 2t/h 燃煤鍋爐 SSNCR 煙氣脫硝技術 為例，該項技術在 NH3/NO 小於 1.4、脫硝效率達

62.5 %，氨逃逸低於 4 mg/Nm3。

以臭氧為氧化劑將煙氣中不易溶於水的NO氧化

成更高價的氮氧化物，然後以相應的吸收液對煙氣進 行噴淋洗滌，實現煙氣的脫硝處理。本技術脫硝效率 高（90%），對煙氣溫度沒有要求，可作為其他脫硝技 術的補充，達到深度脫硝。

在加廢鋼、兌鐵水和出鋼過程中會產生大量的煙

氣，以及電爐冶鍊時從電極孔溢出的煙氣，採用半密 閉導流煙罩+屋頂貯留集塵罩+鐵水溜槽活動煙罩（又 稱兌鐵水協同擬塵罩）的聯合方式捕集煙氣，煙氣由 除塵器凈化后，潔凈空氣由主風機排入煙囪達標排放。

高效：除塵效率可達99.99%；粉塵排放濃度穩定

<10mg/m3；PM2.5及重金屬等有害物質去除效率可達

95%；節能：清灰壓力低，可用凈化后的煙氣做清灰 源，不用設置高壓氣源設備，節省了清灰電耗。除塵 器阻力小於1200Pa，比其他類型除塵器節能20%以上； 省地：同比傳統工藝布袋除塵器，佔地面積減少30%； 穩定可靠：採用多通道組合設計，每通道進出口，都 裝有單板截止閥。使在線切換檢修方便、安全，實現 影響主機運行故障為零；設備壽命長：靜態清灰時， 清灰壓力僅是脈衝清灰的1/100，濾袋處於靜止狀態， 沒有彎曲變形，濾袋壽命可延長50%以上。

採用高效降溫裝置，將密閉礦熱爐高溫煙氣（通

常溫度在500℃~800℃，特殊工況下溫度在1000℃左 右）降溫至220℃~260℃，再進入正壓高效布袋過濾 器進行除塵，確保系統的安全性，回收后的粉塵可以 作為水泥原料加工水泥熟料。該技術的除塵效率一般 大於99.9%以上；煙氣排放濃度小於30mg/m3，單位投 資大致為300~400萬元/套；單設備運行成本一般低於

20元/噸電石，運行成本一般低於2500元/天。

揮發性有機氣體

（VOCs）循環脫 附分流回收吸附 凈化技術

採用活性炭作為吸附劑，採用惰性氣體循環加熱

脫附分流冷凝回收的工藝對有機氣體進行凈化和回 收。回收液通過後續的精製工藝可實現有機物的循環 利用。該技術對有機氣體成分的凈化回收效率一般大 於90%，也可達95%以上。單位投資大致為9~24萬元/ 千（m3h-1），回收有機物的成本大致為700~3000元/噸。

高效吸附- 脫附

-(蓄熱)催化燃燒

VOCs 治理技術

利用高吸附性能的活性碳纖維、顆粒炭、蜂窩炭

和耐高溫高濕整體式分子篩等固體吸附材料對工業 廢氣中的VOCs進行富集，對吸附飽和的材料進行強 化脫附工藝處理，脫附出的VOCs進入高效催化材料 床層進行催化燃燒或蓄熱催化燃燒工藝處理，進而降 解VOCs。該技術的VOCs去除效率一般大於95%，可 達98%以上。

活性炭吸附回收

VOCs 技術

採用吸附、解析性能優異的活性炭（顆粒炭、活

性炭纖維和蜂窩狀活性炭）作為吸附劑，吸附企業生 產過程中產生的有機廢氣，並將有機溶劑回收再利 用，實現了清潔生產和有機廢氣的資源化回收利用。 廢氣風量：800~40000m3/h，廢氣濃度：3~150g/m3。

高效吸附- 脫附

-(蓄熱)催化燃燒

VOCs 治理技術

利用高吸附性能的活性碳纖維、顆粒炭、蜂窩炭

和耐高溫高濕整體式分子篩等固體吸附材料對工業 廢氣中的VOCs進行富集，對吸附飽和的材料進行強 化脫附工藝處理，脫附出的VOCs進入高效催化材料 床層進行催化燃燒或蓄熱催化燃燒工藝處理，進而降 解VOCs。該技術的VOCs去除效率一般大於95%，可 達98%以上。

含有VOCs的固定源尾氣，通過熱交換器的換熱

和加熱器（僅開車或VOCs含量偏低時啟動）的加熱， 使尾氣加熱到催化劑的起燃溫度(~250°C)後進入催化 反應器，在催化劑的催化氧化作用下，VOCs被氧化 成H2O和CO2，並釋放出大量熱量，催化氧化反應后 的高溫尾氣經過餘熱利用后通過煙囪排空。

中高濃度 VOCs

蓄熱 催化燃燒

（RCO）凈化技 術

在旋轉閥式蓄熱催化燃燒設備中，首先利用堇青

石-莫來石復相材料的蓄熱和放熱性能，加熱未反應的 有機廢氣，在蓄熱催化一體化材料上發生催化氧化反 應，氣體中的揮發性有機物轉化為二氧化碳和水，並 釋放反應熱，反應后的氣體將熱量傳遞給蓄熱材料， 以高於進口氣體20~30℃的溫度排放。該技術的熱回 收效率可達90%；有機物凈化效率95%以上；適用的 有機物濃度範圍為500mg/m3以上，無二次污染物排 放；單位投資大致為50~100萬/10000m3。

以蜂窩陶瓷蓄熱體為核心材料製成的蓄熱式熱

力氧化RTO系統，經“蓄熱—放熱—清掃”過程，實 現使工業生產過程中排放的可揮發性有機化合物 VOCs的無害化燃燒，使VOCs的排放達到行業排放法 規要求。利用燃燒產生的餘熱，經餘熱鍋爐和汽輪發 電系統發電，或直接生產蒸汽或熱水，達到節能和環 保的目的。系統VOCs的脫除率大於95%，能量回收率 高於90%。

利用高效複合功能菌劑與擴培技術，強化廢氣生

物凈化的反應過程；針對不同類型廢氣應用新型的生 物凈化工藝（設備），強化廢氣生物凈化的傳質過程； 裝填具有高比表面積和生物固著力的生物填料，解決 微生物附著難、系統運行不穩定的問題。該技術適用 範圍廣，運行管理方便，二次污染少；H2S的去除率 可達95%以上，VOCs的去除率達80%~90%。

採用活性碳或碳纖維為吸附材料，在吸附器內，

廢氣中有機成分得到凈化，尾氣達標排放。同時通過 熱空氣、水蒸氣使有機廢氣脫附，經過冷卻后回收利 用。通過設置多組吸附器循環切換使用，實現裝置連 續自動運行。該技術的有機物凈化效率一般大於90%，

最高可達99.99%以上；非甲烷總烴排放濃度一般小於

120mg/m3，最低可達2mg/m3以下；單套投資大致為

150~800萬元，單位運行成本通常為0.8~1.5元/kg。

採用多級冷凝技術，使廢氣中的有機成分在常壓

下凝結成液體析出，經凈化的廢氣進入活性碳吸附器 進行攔截，確保達標排放，吸附飽和后採用負壓脫附 方式提取高濃度廢氣，並送回前端冷凝裝置。冷凝與 變壓吸附聯用處理工藝確保廢氣達標排放。該技術的 有機物凈化效率一般大於98%，可達99%以上；非甲 烷總烴排放濃度一般小於120mg/m3；單位投資大致為

0.4~0.8萬/m3 ，單位小時運行成本通常為0.08~0.2元

/m3。

採用高濃縮倍率沸石轉輪濃縮設備將廢氣濃縮

10~15倍，濃縮后的廢氣進入蓄熱式燃燒爐進行燃燒 處理，被徹底分解成CO2和H2O，反應后的高溫煙氣 進入特殊結構的陶瓷蓄熱體，95%的廢氣熱量被蓄熱 體吸收，溫度降到接近進口溫度。不同蓄熱體通過切 換閥或者旋轉裝置隨時間進行轉換，分別進行吸熱和 放熱，對系統熱量進行有效回收和利用，熱回收效率 可達95%以上，處理效率可達95~99%，出口濃度優於 國家相關標準。

採用無在線爐兩級克勞斯富氧或純氧制硫工藝

+多種尾氣處理組合工藝，產出優級品硫磺，尾氣達 標排放。根據不同的裝置規模及不同的尾氣處理工藝 配置，裝置投資回收期各異。

石化、化工行業

酸性氣體凈化無 在線爐硫磺回收 及尾氣加氫還原 吸收工藝技術

利用高活性、高熱穩定性的甲烷催化氧化材料， 將甲烷和空氣進行預混和后通過流向變換反應器，使 甲烷在催化劑表面上發生催化氧化。該技術和火焰燃 燒相比，節能效率可提高8~10%，尾氣CO排放減少

75%以上，NOx排放減少80%以上。

適用於鋼鐵、

有色、機械、 石油化工、玻 璃、陶瓷、鍋 爐、垃圾焚燒 等行業

利用高壓電場分離複雜有毒有害工業廢氣的氣

溶膠組分；利用低溫等離子體凈化或改性複雜有毒有 害工業廢氣的氣態污染物組分；利用生化、催化、吸 收或吸附等凈化機制處理低溫等離子體改性的污染 組分。克服了現有低溫等離子體技術存在的二次污染 和能耗高，以及部分污染物不能高效生化降解、催化 技術應對複雜有機廢氣存在的易中毒、吸收作用不能 高效分離水溶性差的污染組分等問題。

採用優化配方的全Pd型三效催化劑，以及真空吸

附蜂窩狀催化劑的定位塗覆技術，製備汽車尾氣凈化 器核心組件。真空塗覆技術可以精確控制催化劑塗覆 量，有效提高產品的一致性。全Pd催化劑配方根據發 動機型號不同其Pd含量約在1~3g/L範圍內，較同種發 動機上用的普通Pd-Pt-Rh三效催化劑成本可降低50% 以上。利用該催化劑及塗覆技術生產的凈化器對汽車 尾氣中CO、HC和NOx的同時凈化效果可大於95%， 催化劑壽命超過10萬公里，達到相當於國VI以上的尾 氣排放標準要求。

柴油車尾氣NOx

凈化技術

包括Urea供給系統、SCR催化劑凈化器和相關控

制模塊。將SCR脫硝催化劑塗覆在堇青石蜂窩陶瓷表 面，通過流體和催化性能模擬設計凈化器的結構，根 據發動機功率、NOx感測器及排氣溫度的反饋信息制 定噴尿素（氨）的策略。該技術的脫硝效率一般大於

80%，最高可達95%以上。整套裝置大約需投資3~8

萬元。每套后處理裝置的價格約為1萬元。

通過高起燃特性的碳煙燃燒催化劑以及高固含

量、高流動性的塗層料液的研究，開發高性能的催化 燃燒再生顆粒物過濾器（CDPF）產品。該產品的碳 煙顆粒物過濾效率達到95%以上，壓差≤4kPa，耐

1400℃左右的高溫。

以稀土複合氧化物和改性氧化鋁為載體，貴金屬

為活性組分，並輔以助劑，混合而成催化劑活性塗層， 均勻塗覆於作為基體的金屬蜂窩載體表面。該技術能 夠在較低的溫度下，將摩托車運轉產生的CO、HC、 NOx等有害氣體轉化為無害的CO2、H2O和N2。該技 術污染物的起燃溫度低於210℃，400℃時三種污染物 的轉化效率超過95%，初始和耐久均完全滿足國/歐三 排放標準。

大尺寸蜂窩陶瓷載體（直徑≥285.8mm）塗覆催

化劑后，用於碳氫化合物HC、一氧化碳CO和顆粒物 PM中的可溶性有機組分SOF的氧化及氮化物NOx的 還原，使污染物排放水平達到國家標準要求。蜂窩陶 瓷壁厚 0.17mm ；孔密度 400cpsi ；熱膨脹係數≤

1.25×10-6/℃；軟化溫度>1350℃；熱震性能≥650℃

（40~800℃）；孔軸向壓縮強度>8MPa、橫向壓縮強 度>2MPa；壓力損失<200Pa；耐久性>100萬公里。

針對不同場所，採用風盤或/和組空不同的中央空

調系統，設置過濾器和凈化組件，集成過濾、吸附、

（光）催化、抗菌/殺菌等多種凈化技術，實現室內溫 度和空氣品質的全面調節。

研製層狀材料為載體負載銀離子的抗菌劑，在保

持很好的抗菌性能的同時解決了銀離子在高溫使用 時變色的問題。研製有機無機複合抗菌噴劑，對室內 常見的有害微生物，如大腸桿菌，金黃色葡萄球菌， 白色念珠菌，軍團菌有很好的抗菌效果，對枯草芽孢 桿菌也有很好的抑制作用。

核心是一種可常溫催化氧化甲醛的新型催化劑，

利用該催化劑，在常溫下不藉助外加能量（光和熱）， 直接將空氣中的甲醛催化氧化為無害的水和二氧化 碳，操作簡單，運行方便，具有高效、安全、長壽命 的技術優勢，克服了現有甲醛凈化技術如吸附、光催 化和等離子體技術不能徹底清除甲醛、依賴紫外光、 壽命短、能耗高、具有二次污染等缺陷。

採用高活性的納米金催化材料作為室溫空氣凈

化催化劑，室內化學污染物一氧化碳和甲醛通過金催 化劑床層，在空氣的作用下，完全氧化為二氧化碳， 臭氧通過金催化劑床層，分解為氧氣。使用該催化技 術，在合適的反應條件下，室內污染物一氧化碳、甲 醛和臭氧的去除率一般大於80-90%。在實際應用中， 納米金催化去除技術可與其他技術（比如等離子體技 術）進行結合或耦合，實現室內化學污染物的高效率 去除。

主要包括生物納膜抑塵技術、雲霧抑塵技術及濕

式收塵技術等關鍵技術。生物納膜是層間距達到納米 級的雙電離層膜，能最大限度增加水分子的延展性， 並具有強電荷吸附性；將生物納膜噴附在物料表面， 能吸引和團聚小顆粒粉塵，使其聚合成大顆粒狀塵 粒，自重增加而沉降；該技術的除塵率最高可達99% 以上，平均運行成本為0.05~0.5元/噸。雲霧抑塵技術 是 通過 高 壓離 子 霧 化 和 超 聲 波霧 化 ， 可 產 生

1μm~100μm的超細干霧；超細干霧顆粒細密，充分增 加與粉塵顆粒的接觸面積，水霧顆粒與粉塵顆粒碰撞 並凝聚，形成團聚物，團聚物不斷變大變重，直至最 后自然沉降，達到消除粉塵的目的；所產生的干霧顆 粒，30%~40%粒徑在2.5μm以下，對大氣細微顆粒污 染的防治效果明顯。濕式收塵技術通過壓降來吸收附 著粉塵的空氣，在離心力以及水與粉塵氣體混合的雙 重作用下除塵；獨特的葉輪等關鍵設計可提供更高的 除塵效率。

除塵系統通過控制碼頭散糧接收、碼頭散糧發

放、立筒倉散糧發放、散糧進熏蒸倉、熏蒸倉散糧發 放、散糧進平房倉等工藝點上散糧輸送過程中尤其是 落料點或轉接點的粉塵外泄，保證散糧輸送設備周邊 的作業環境達到環保和職業衛生要求。