產品質量先期策劃
質量管理體系的一部分
產品質量先期策劃，質量管理體系的一部分。產品質量策劃定義成一種用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需步驟的結構化方法。目標是促進與所涉及每一個人的聯繫，以確保所要求的步驟按時完成。有效的產品質量策劃依賴於高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾產品質量策劃是一種結構化的方法。
APQP=Advanced Product Quality Planning產品質量先期策劃。
a）目標明確：滿足顧客要求，不斷改進。
b）按規定的方法和組織形式進行策劃。
d）保證跨職能活動的效率：橫向協調小組。
結構化、系統化的方法；
確保使產品滿足顧客的需要和期望；
團隊的努力，（橫向職能小組是重要方法）；
從產品的概念設計、設計開發、過程開發、試生產到生產，以及全過程中的信息反饋、糾正措施和持續改進活動；
不斷採取防錯措施降低產品風險（見“8.APQP與防錯”）；
持續改進；
制定必要的程序、標準和控制方法；
控制計劃是重要的輸出；
制定、實施時間表。
·橫向職能小組是APQP實施的組織；
·小組需授權（確定職責）；
·小組成員可包括：技術、製造、材料控制、採購、質量、銷售、現場服務、供方、顧客的代表。
具體內容包括：
·確定小組負責人；
·確定各成員職責；
·確定內、外部顧客；
·確定顧客要求；
·理解顧客要求和期望；
·評定所提出的設計、性能要求和製造過程的可行性；
·確定成本、進度和限制條件；
·確定需要的來自顧客的幫助；
·確定文件化過程和形式。
顧客、內部、組織及小組內的子組之間；
聯繫方式可以是舉行定期會議，聯繫的程度根據需要。
·APQP成功取決於有效的培訓計劃；
·培訓的內容：了解顧客的需要、全部滿足顧客需要和期望的開發技能，例如：顧客的要求和期望、Working as a team、開發技術、APQP、FMEA、PPAP等。
主要顧客可以和一個組織開始質量策劃過程；
·組織有義務建立橫向職能小組管理APQP；
·組織必須同樣要求其供方。
·同步工程：橫向職能小組同步進行產品開發和過程開發，以保證可製造性、裝配性並縮短開發周期，降低開發成本；
理解要點
同步技術是橫向職能小組為一共同目標努力的過程；
取代以往逐級轉遞的方法；
目的是儘早使高質量產品實現生產；
小組保證其他領域/小組的計劃和活動支持共同的目標；
同步工程的支持性技術舉例；
—網路技術和數據交換等相關技術；
—DFX技術；
—QFD；
—此外，同步工程還大量用到田口方法、FMEA和SPC等技術。
控制計劃—控制零件和過程的系統的書面描述。每個控制計劃包括三個階段；
·樣件——對發生在樣件製造過程中的尺寸測量、材料與性能試驗的描述；
·試生產——對發生在樣件之後，全面生產之前的製造過程中的尺寸測量、材料和性能試驗的描述；
·生產——對發生在批量生產過程中的產品/過程特性、過程式控制制、試驗和測量系統的綜合描述。
·APQP的過程是解決問題的過程；
·解決問題可用職責—時間矩陣表形成文件；
·遇到困難情況下，推薦使用論證的問題—解決方法；
·可使用附錄B中的分析技術。
·APQP小組在完成組織活后的第一件工作—制定時間計劃；
·考慮時間計劃的因素—產品類型、複雜性和顧客的期望；
·小組成員應取得一致意見；
·時間計劃圖表應列出—任務、職責分配及其它有關事項（參照附錄B關鍵路徑法）：
·供策劃小組跟蹤進度和設定會議日期的統一格式；
·每項任務應有起始日期、預計完成時間，並記錄實際情況；
·把焦點集中於確認要求特殊注意的項目，通過有效的狀況報告活動支持對進度的監控。
·項目的成功依賴於——以及時和價有所值方式；
·APQP時間表和PDCA循環要求APQP小組竭盡全力於預防缺陷。APQP的過程是採取防錯措施，不斷降低產品風險的過程；
·缺陷預防——由產品設計和製造技術的同步工程推進；
·策劃小組應準備修改產品策劃計劃以滿足顧客期望；
·策劃小組的責任——確保進度滿足或提前於顧客的進度計劃。
·五個過程；
·五個里程碑；
·前一個過程的輸出是后一個過程的輸入；
·各個過程在時間上重疊，體現同步工程；
·“反饋、評定和糾正措施”過程貫穿始終；
·一個策劃循環的結束，另一個策劃循環的開始；
時間進度表的一種常見形式——甘特圖
甘特圖舉例
任務時間進度
1月、2月、3月、4月、5月、6月、7月、8月、9月、10月、11月、12月
計劃與定義
產品設計與開發
過程設計與開發
產品與過程確認
反饋、評定和糾正措施
·關鍵路徑法：在甘特圖上以粗線表示需要最長時間完成的任務；同時以細線表示需並進行的任務子項，以提供以下重要的信息：
——各項任務之間的關係
——明確責任
——對問題及早預測
——資源分配
產品質量策劃循環
·是著名的戴明PDCA質量循環概念在產品質量策劃中的應用；
·持續改進是APQP循環的要點；
·APQP是QS—9000系統中不可或缺的重要子系統；
·APQP子系統中還包含其它許多系統，如FMEA，控制計劃。
1、APQP新舊版本的區別
Ÿ結合客戶強調之流程方法
Ÿ更新術語和概念
2、產品質量先期策劃（APQP）概述
ŸAPQP的定義和目的
ŸAPQP的十大基本原則
ŸAPQP和其他核心工具的關係
3、產品的設計和開發
ŸDFMEA定義
Ÿ設計驗證計劃與報告
Ÿ產品和過程特殊特性研究
4、過程的設計和開發
Ÿ過程開發與過程流程圖
ŸPFMEA定義
Ÿ控制計劃和包裝規範
5、產品和過程的確認
Ÿ測量系統分析
Ÿ初始過程能力研究
Ÿ生產件批准
Ÿ質量策劃認定
6、APQP五個階段的輸入和輸出
Ÿ計劃和確定項目
Ÿ產品設計和開發驗證
Ÿ過程設計和開發驗證
Ÿ產品和過程確認
Ÿ反饋、評定和糾正措施
7、APQP實用技巧
ŸAPQP檢查清單的使用
ŸAPQP審核中的常見問題
8、控制計劃方法論（CP）
Ÿ控制計劃的三個階段
Ÿ控制計劃的制定依據
Ÿ控制計劃欄目描述及填寫要求
Ÿ變差及其控制方法
Ÿ控制計劃的輸入文件
Ÿ控制計劃編製技巧
Ÿ控制計劃的練習
1.計劃和定義
本過程的任務：
·如何確定顧客的需要和期望，以計劃和定義質量大綱；
·做一切工作必須把顧客牢記心上；
·確認顧客的需要和期望已經十分清楚。
2.產品的設計與開發
本過程的任務和要點：
·討論將設計特徵發展到最終形式的質量策劃過程諸要素；
·小組應考慮所有的設計要素，即使設計是顧客所有或雙方共有；
·步驟中包括樣件製造以驗證產品或服務滿足“服務的呼聲”的任務；
·一個可行的設計應能滿足生產量和工期要求，也要考慮質量、可靠性、投資成本、重量、單件成本和時間目標；
·儘管可行性研究和控制計劃主要基於工程圖紙和規範要求，但是本章所述的分析工具也能獵取有價值的信息以進一步確定和優先考慮可能需要特殊的產品和過程式控制制的特性；
·保證對技術要求和有關技術資料的全面、嚴格的評審；
·進行初始可行性分析，以評審製造過程可能發生的潛在問題。
3.過程設計和開發
本過程的任務和要點：
—保證開發一個有效的製造系統，保證滿足顧客的需要、要求和期望；
—討論為獲得優質產品而建立的製造系統的主要特點及與其有關的控制計劃。
4.產品和過程的確認
本過程的任務和要點：
—討論通過試生產運行評價對製造過程進行驗證的主要要點。
—應驗證是否遵循控制計劃和過程流程圖，產品是否滿足顧客的要求。
並應注意正式生產前有關問題的研究和解決。
5.反饋、評定和糾正措施
本過程的任務與要點：
—質量策劃不因過程確認就緒而停止，在製造階段，所有變差的特殊原因和普通原因都會表現出來，我們可以對輸出進行評價，也是對質量策劃工作有效性進行評價的時候。
—在此階段，生產控制計劃是用來評價產品和服務的基礎。
—應對計量型和計數型數據進行評估。採取SPC手冊中所描述的適當的措施。
1.APQP要素的策劃。
2.APQP要素的執行。
3.通過在FPDS里程碑中的小組來監控執行要素的“質量事件”，以及時間安排。
4.發出解決方案。
5.狀態報告（至少在FPDS里程碑）。
基本信息
- 中文名
- 產品質量先期策劃
- 外文名
- APQP