fanuc

FANUC 是日本一家專門研究數控系統的公司，成立於1956年。是世界上最大的專業數控系統生產廠家，佔據了全球70%的市場份額。FANUC於1959年首先推出了電液步進電機，在後來的若干年中逐步發展並完善了以硬體為主的開環數控系統。進入70年代，微電子技術、功率電子技術，尤其是計算技術得到了飛速發展，FANUC公司毅然捨棄了使其發家的電液步進電機數控產品，一方面從GETTES公司引進直流伺服電機製造技術。1976年FANUC公司研製成功數控系統5，隨後又與SIEMENS公司聯合研製了具有先進水平的數控系統7，從這時起，FANUC公司逐步發展成為世界上最大的專業數控系統生產廠家。

自1974年，FANUC首台機器人問世以來，FANUC致力於機器人技術上的領先與創新，是世界上唯一一家由機器人來做機器人的公司，是世界上唯一提供集成視覺系統的機器人企業，是世界上唯一一家既提供智能機器人又提供智能機器的公司。FANUC機器人產品系列多達240種，負重從0.5公斤到1.35噸，廣泛應用在裝配、搬運、焊接、鑄造、噴塗、碼垛等不同生產環節，滿足客戶的不同需求。

2008年6月，FANUC成為世界上第一個裝機量突破20萬台機器人的廠家；2011年，FANUC全球機器人裝機量已超25萬台，市場份額穩居第一。

1979年研製出數控系統6，它是具備一般功能和部分高級功能的中檔CNC系統，6M適合於銑床和加工中心；6T適合於車床。與過去機型比較，使用了大容量磁泡存儲器，專用於大規模集成電路，元件總數減少了30%。它還備有用戶自己製作的特有變數型子程序的用戶宏程序。

1980年在系統6的基礎上同時向低擋和高檔兩個方向發展，研製了系統3和系統9。系統3是在系統6的基礎上簡化而形成的，體積小，成本低，容易組成機電一體化系統，適用於小型、廉價的機床。系統9是在系統6的基礎上強化而形成的具備有高級性能的可變軟體型CNC系統。通過變換軟體可適應任何不同用途，尤其適合於加工複雜而昂貴的航空部件、要求高度可靠的多軸聯動重型數控機床。

1984年FANUC公司又推出新型系列產品數控10系統、11系統和12系統。該系列產品在硬體方面做了較大改進，凡是能夠集成的都作成大規模集成電路，其中包含了8000個門電路的專用大規模集成電路晶元有3種，其引出腳竟多達179個，另外的專用大規模集成電路晶元有4種，厚膜電路晶元22種；還有32位的高速處理器、4兆比特的磁泡存儲器等，元件數比前期同類產品又減少30%。由於該系列採用了光導纖維技術，使過去在數控裝置與機床以及控制面板之間的幾百根電纜大幅度減少，提高了抗干擾性和可靠性。該系統在DNC方面能夠實現主計算機與機床、工作台、機械手、搬運車等之間的各類數據的雙向傳送。它的PLC裝置使用了獨特的無觸點、無極性輸出和大電流、高電壓輸出電路，能促使強電櫃的半導體化。此外PLC的編程不僅可以使用梯形圖語言，還可以使用PASCAL語言，便於用戶自己開發軟體。數控系統10、11、12還充實了專用宏功能、自動計劃功能、自動刀具補償功能、刀具壽命管理、彩色圖形顯示CRT等。

1985年FANUC公司又推出了數控系統0，它的目標是體積小、價格低，適用於機電一體化的小型機床，因此它與適用於中、大型的系統10、11、12一起組成了這一時期的全新系列產品。在硬體組成以最少的元件數量發揮最高的效能為宗旨，採用了最新型高速高集成度處理器，共有專用大規模集成電路晶元6種，其中4種為低功耗CMOS專用大規模集成電路，專用的厚膜電路3種。三軸控制系統的主控制電路包括輸入、輸出介面、PMC（Programmable Machine Control）和CRT電路等都在一塊大型印製電路板上，與操作面板CRT組成一體。系統0的主要特點有：彩色圖形顯示、會話菜單式編程、專用宏功能、多種語言（漢、德、法）顯示、目錄返回功能等。FANUC公司推出數控系統0以來，得到了各國用戶的高度評價，成為世界範圍內用戶最多的數控系統之一。

1987年FANUC公司又成功研製出數控系統15，被稱之為劃時代的人工智慧型數控系統，它應用了MMC（Man Machine Control）、CNC、PMC的新概念。系統15採用了高速度、高精度、高效率加工的數字伺服單元，數字主軸單元和純電子式絕對位置檢出器，還增加了MAP(Manufacturing Automatic Protocol)、窗口功能等。

FANUC公司是生產數控系統和工業機器人的著名廠家，該公司自60年代生產數控系統以來，已經開發出40多種的系列產品。

FANUC公司生產的數控裝置有F0、F10/F11/F12、F15、F16、F18系列。F00/F100/F110/F120/F150系列是在F0/F10/F12/F15的基礎上加了MMC功能，即CNC、PMC、MMC三位一體的CNC。

1956年， FANUC品牌創立——FANUC NC開發成功，FANUC的品牌由此開啟；

1971年， FANUC數控系統世界第一

——成為世界上最大的專業數控系統生產廠家，佔據了全球70%的市場份額；

1974年， FANUC工業機器人問世——基於伺服、數控基礎，1976年投放市場；

——1984年，FANUC新址建成，CNC工廠、產機工廠、基礎技術研究所建成；

——1992年，FANUC機器人學校開辦，為客戶和員工提供實體樣機技術培訓；

——1999年，FANUC智能機器人生產，並很快成為FANUC最重要的產品。

1997年，上海發那科成立——是最早進入中國推廣機器人技術的跨國公司；

——2002年，建設了自己的廠房，浦東金橋擁有近3000 m2系統工廠；

——2003年始，在廣州、深圳、天津、武漢、大連、太原等地設分公司；

——2008年，在寶山購置新廠區，基地面積達3.8萬m2。

2008年， FANUC機器人世界第一

——2008年6月，FANUC全球機器人銷量達20萬台，至今無可突破。

——是世界第一個突破20萬台機器人的廠家，真正成為工業機器人的領頭羊。

2010年， FANUC機器人入駐世博會，上海發那科喜遷寶山新工廠

2011年、2012年， FANUC分別被福布斯、路透社評為全球100強最具創新力公司之一，並位列英國《金融時報》全球500強排行榜235名。

1.數控主板：用於核心控制、運算、存儲、伺服控制等。新主板集成了PLC功能。

2.PLC板：用於外圍動作控制。新系統的PLC板已經和數控主板集成到一起。

3.I/O板：早期的I/O板用於數控系統和外部的開關信號交換。新型的I/O板主要集成了顯示介面、鍵盤介面、手輪介面、操作面板介面及RS232介面等。

4．MMC板：人機介面板。這是個人電腦化的板卡，不是必須匹配的。本身帶有CRT、標準鍵盤、軟碟機、滑鼠、存儲卡及串列、并行介面。

5.CRT介面板：用於顯示器介面。新系統中，CRT介面被集成到I/O板上。

另外，還提供其他一些可選板卡等。

機器人亮相上海世博會

2010年是中國世博年，作為世博會主要展示館企業館，在世博會上的地位不可或缺。上海電氣集團及其下屬上海發那科機器人有限公司此次將亮相世博。上海電氣（集團）總公司黨委書記、董事長徐建國先生介紹：“上海電氣和日本FANUC設計的機器人將以‘智能機器人’形象參加2010世博會。隨著今後的發展，相信機器人的用途會越來越廣泛，會發揮越來越大的作用。”

FANUC“世博機器人”是具有高科技含量的“人工智慧機器人”，其身高5m、負重可達1.3t，該機器人身穿著醒目的黃色外衣，在企業館一樓歡迎觀眾光臨，由於其具有較高的視覺能力，且智能，能夠根據參觀人員的要求，“眼”與“耳”協調配合，自行調整姿態，通過識別物體來完成一系列任務，並與遊客互動。

FANUC此款機器人在自動化應用領域也有重要應用，隨機器人視覺功能的智能化，未來流水線上的工業機器人除完成重複性動作外，還可以實現“一人多能”，這樣將大大降低自動化流水線成本。

1.北京FANUC

北京發那科機電有限公司是由北京機床研究所與日本FANUC公司於1992年共同組建的合資公司，專門從事機床數控裝置的生產、銷售與維修。註冊資金1130萬美元，美國GE-Fanuc和北京實創開發總公司各參股10%，中外雙方股比各佔50%。

北京機床研究所是中國機床工業最大的研究開發基地，國內第一台數控機床在該所誕生，1980年引進FANUC技術，成立了國內第一家數控裝置生產廠，為中國數控機床的發展奠定了基礎，並在數控技術及其應用方面具有領先的優勢。

2.上海FANUC

上海發那科機器人有限公司：成立於1997年12月。是由上海電氣實業公司與日本FANUC株式會社聯合組建的高科技合資企業。經過10年的發展，公司已發展成為一個擁有成熟的精英團隊，並在行業內具有良好競爭力的實力公司。股東集團：

1、上海電氣集團股份有限公司是中國著名的大型裝備製造業集團。上海電氣的歷史可追溯到1902年。2004年3月進行混合所有制改制，2005年4月在香港H股上市，共有核心企業60餘家，凈資產約211億元。

2、日本FANUC公司是處於全球領先地位的專業生產數控裝置和機器人、智能化設備的著名廠商。該公司技術領先，實力雄厚，為當今世界工業自動化事業做出了重要貢獻。FANUC為本合資公司提供了全方位技術支持。

3.台灣FANUC台灣發那科機器人有限公司成立於1986年12月。

FANUC數控系統功能介紹

1、控制軌跡數（Controlled Path）

CNC控制的進給伺服軸（進給）的組數。加工時每組形成一條刀具軌跡，各組可單獨運動，也可同時協調運動。

2、控制軸數（ControlledAxes）

CNC控制的進給伺服軸總數/每一軌跡。

3、聯動控制軸數（Simultaneously Controlled Axes）

每一軌跡同時插補的進給伺服軸數。

4、PMC控制軸（Axis control by PMC）

由PMC（可編程機床控制器）控制的進給伺服軸。控制指令編在PMC的程序（梯形圖）中，因此修改不便，故這種方法通常只用於移動量固定的進給軸控制。

5、Cf軸控制（Cf Axis Control）（T系列）

車床系統中，主軸的迴轉位置（轉角）控制和其它進給軸一樣由進給伺服電動機實現。該軸與其它進給軸聯動進行插補，加工任意曲線。

6、Cs輪廓控制（Cs contouring control）（T系列）

車床系統中，主軸的迴轉位置（轉角）控制不是用進給伺服電動機而由FANUC主軸電動機實現。主軸的位置（角度）由裝於主軸（不是主軸電動機）上的高解析度編碼器檢測，此時主軸是作為進給伺服軸工作，運動速度為：度/分，並可與其它進給軸一起插補，加工出輪廓曲線。

7、迴轉軸控制（Rotary axis control）

將進給軸設定為迴轉軸作角度位置控制。迴轉一周的角度，可用參數設為任意值。FANUC系統通常只是基本軸以外的進給軸才能設為迴轉軸。

8、控制軸脫開（Controlled Axis Detach）

指定某一進給伺服軸脫離CNC的控制而無系統報警。通常用於轉檯控制，機床不用轉檯時執行該功能將轉檯電動機的插頭拔下，卸掉轉檯。

9、伺服關斷（Servo Off）

用PMC信號將進給伺服軸的電源關斷，使其脫離CNC的控制用手可以自由移動，但是CNC仍然實時地監視該軸的實際位置。該功能可用於在CNC機床上用機械手輪控制工作台的移動，或工作台、轉檯被機械夾緊時以避免進給電動機發生過流。

10、位置跟蹤（Follow-up）

當伺服關斷、急停或伺服報警時若工作台發生機械位置移動，在CNC的位置誤差寄存器中就會有位置誤差。位置跟蹤功能就是修改CNC控制器監測的機床位置，使位置誤差寄存器中的誤差變為零。當然，是否執行位置跟蹤應該根據實際控制的需要而定。

11、增量編碼器（Increment pulse coder）

迴轉式（角度）位置測量元件，裝於電動機軸或滾珠絲杠上，迴轉時發出等間隔脈衝表示位移量。由於碼盤上沒有零點，故不能表示機床的位置。只有在機床回零，建立了機床坐標系的零點后，才能表示出工作台或刀具的位置。使用時應該注意的是，增量編碼器的信號輸出有兩種方式：串列和并行。CNC單元與此對應有串列介面和并行介面。

12、絕對值編碼器（Absolutepulse coder）

迴轉式（角度）位置測量元件，用途與增量編碼器相同，不同點是這種編碼器的碼盤上有絕對零點，該點作為脈衝的計數基準。因此計數值既可以映位移量，也可以實時地反映機床的實際位置。另外，關機后機床的位置也不會丟失，開機后不用回零點，即可立即投入加工運行。與增量編碼器一樣，使用時應注意脈衝信號的串列輸出與并行輸出，以便與CNC單元的介面相配。（早期的CNC系統無串列口。）

13、FSSB（FANUC 串列伺服匯流排）

FANUC 串列伺服匯流排（FANUC Serial Servo

Bus）是CNC單元與伺服放大器間的信號高速傳輸匯流排，使用一條光纜可以傳遞4—8個軸的控制信號，因此，為了區分各個軸，必須設定有關參數。

14、簡易同步控制（Simple synchronous control）

兩個進給軸一個是主動軸，另一個是從動軸，主動軸接收CNC的運動指令，從動軸跟隨主動軸運動，從而實現兩個軸的同步移動。CNC隨時監視兩個軸的移動位置，但是並不對兩者的誤差進行補償，如果兩軸的移動位置超過參數的設定值，CNC即發出報警，同時停止各軸的運動。該功能用於大工作台的雙軸驅動。

15、雙驅動控制（Tandem control）

對於大工作台，一個電動機的力矩不足以驅動時，可以用兩個電動機，這就是本功能的含義。兩個軸中一個是主動軸，另一個為從動軸。主動軸接收CNC的控制指令，從動軸增加驅動力矩。

16、同步控制（Synchrohouus control）（T系列的雙跡系統）

雙軌跡的車床系統，可以實現一個軌跡的兩個軸的同步，也可以實現兩個軌跡的兩個軸的同步。同步控制方法與上述“簡易同步控制”相同。

17、混合控制（Composite control）（T系列的雙跡系統）

雙軌跡的車床系統，可以實現兩個軌跡的軸移動指令的互換，即第一軌跡的程序可以控制第二軌跡的軸運動；第二軌跡的程序可以控制第一軌跡的軸運動。

18、重疊控制（Superimposed control）（T系列的雙跡系統）

雙軌跡的車床系統，可以實現兩個軌跡的軸移動指令同時執行。與同步控制的不同點是：同步控制中只能給主動軸送運動指令，而重疊控制既可給主動軸送指令，也可給從動軸送指令。從動軸的移動量為本身的移動量與主動軸的移動量之和。

19、B軸控制（B-Axis control）（T系列）

B軸是車床系統的基本軸（X，Z）以外增加的一個獨立軸，用於車削中心。其上裝有動力主軸，因此可以實現鑽孔、鏜孔或與基本軸同時工作實現複雜零件的加工。

20、卡盤/尾架的屏障（Chuck/Tailstock Barrier）（T系列）

該功能是在CNC的顯示屏上有一設定畫面，操作員根據卡盤和尾架的形狀設定一個刀具禁入區，以防止刀尖與卡盤和尾架碰撞。

21、刀架碰撞檢查（Tool post interference check）（T系列）

雙跡車床系統中，當用兩個刀架加工一個工件時，為避免兩個刀架的碰撞可以使用該功能。其原理是用參數設定兩刀架的最小距離，加工中時時進行檢查。在發生碰撞之前停止刀架的進給。

22、異常負載檢測（Abnormal load detection）

機械碰撞、刀具磨損或斷裂會對伺服電動機及主軸電動機造成大的負載力矩，可能會損害電動機及驅動器。該功能就是監測電動機的負載力矩，當超過參數的設定值時提前使電動機停止並反轉退回。

23、手輪中斷（Manual handle interruption）

在自動運行期間搖動手輪，可以增加運動軸的移動距離。用於行程或尺寸的修正。

24、手動干預及返回（Manual intervention and return）

在自動運行期間，用進給暫停使進給軸停止，然後用手動將該軸移動到某一位置做一些必要的操作（如換刀），操作結束后按下自動加工啟動按鈕即可返回原來的坐標位置。

25、手動絕對值開/關（Manual absolute ON/OFF）

該功能用來決定在自動運行時，進給暫停後用手動移動的坐標值是否加到自動運行的當前位置值上。

26、手搖輪同步進給（Handle synchronous feed）

在自動運行時，刀具的進給速度不是由加工程序指定的速度，而是與手搖脈衝發生器的轉動速度同步。

27、手動方式數字指令（Manual numeric command）

CNC系統設計了專用的MDI畫面，通過該畫面用MDI鍵盤輸入運動指令（G00，G01等）和坐標軸的移動量，由JOG（手動連續）進給方式執行這些指令。

28、主軸串列輸出/主軸模擬輸出（Spindle serial output/Spindle analog output）

主軸控制有兩種介面：一種是按串列方式傳送數據（CNC給主軸電動機的指令）的介面稱為串列輸出；另一種是輸出模擬電壓量做為主軸電動機指令的介面。前一種必須使用FANUC的主軸驅動單元和電動機，后一種用模擬量控制的主軸驅動單元（如變頻器）和電動機。

29、主軸定位（Spindle positioning）（T系統）

這是車床主軸的一種工作方式（位置控制方式），用FANUC主軸電動機和裝在主軸上的位置編碼器實現固定角度間隔的圓周上的定位或主軸任意角度的定位。

30、主軸定向（Orientation）

為了執行主軸定位或者換刀，必須將機床主軸在迴轉的圓周方向定位與於某一轉角上，作為動作的基準點。CNC的這一功能就稱為主軸定向。FANUC系統提供了以下3種方法：用位置編碼器定向、用磁性感測器定向、用外部一轉信號（如接近開關）定向。

31、Cs軸輪廓控制（Cs Contour control）

Cs輪廓控制是將車床的主軸控制變為位置控制實現主軸按迴轉角度的定位，並可與其它進給軸插補以加工出形狀複雜的工件。Cs軸控制必須使用FANUC的串列主軸電動機，在主軸上要安裝高解析度的脈衝編碼器，因此，用Cs軸進行主軸的定位要比上述的主軸定位精度要高。

32、多主軸控制（Multi-spindle control）

CNC除了控制第一個主軸外，還可以控制其它的主軸，最多可控制4個（取決於系統），通常是兩個串列主軸和一個模擬主軸。主軸的控制命令S由PMC（梯形圖）確定。

33、剛性攻絲（Rigid tapping）

攻絲操作不使用浮動卡頭而是由主軸的迴轉與攻絲進給軸的同步運行實現。主軸迴轉一轉，攻絲軸的進給量等於絲錐的螺距，這樣可提高精度和效率。欲實現剛性攻絲，主軸上必須裝有位置編碼器（通常是1024脈衝/每轉），並要求編製相應的梯形圖，設定有關的系統參數。銑床，車床（車削中心）都可實現剛性攻絲。但車床不能像銑床一樣實現反攻絲。

34、主軸同步控制（Spindle synchronous control）

該功能可實現兩個主軸（串列）的同步運行，除速度同步迴轉外，還可實現迴轉相位的同步。利用相位同步，在車床上可用兩個主軸夾持一個形狀不規則的工件。根據CNC系統的不同，可實現一個軌跡內的兩個主軸的同步，也可實現兩個軌跡中的兩個主軸的同步。接受CNC指令的主軸稱為主主軸，跟隨主主軸同步迴轉的稱為從主軸。

35、主軸簡易同步控制（Simple spindle synchronous control）

兩個串列主軸同步運行，接受CNC指令的主軸為主主軸，跟隨主主軸運轉的為從主軸。兩個主軸可同時以相同轉速迴轉，可同時進行剛性攻絲、定位或Cs軸輪廓插補等操作。與上述的主軸同步不同，簡易主軸同步不能保證兩個主軸的同步化。進入簡易同步狀態由PMC信號控制，因此必須在PMC程序中編製相應的控制語句。

36、主軸輸出的切換（Spindle output switch）（T）

這是主軸驅動器的控制功能，使用特殊的主軸電動機，這種電動機的定子有兩個繞組：高速繞組和低速繞組，用該功能切換兩個繞組，以實現寬的恆功率調速範圍。繞組的切換用繼電器。切換控制由梯形圖實現。

37、刀具補償存儲器A,B,C（Tool compensation memory A,B,C）

刀具補償存儲器可用參數設為A型、B型或C型的任意一種。A型不區分刀具的幾何形狀補償量和磨損補償量。B型是把幾何形狀補償與磨損補償分開。通常，幾何補償量是測量刀具尺寸的差值；磨損補償量是測量加工工件尺寸的差值。C型不但將幾何形狀補償與磨損補償分開，將刀具長度補償代碼與半徑補償代碼也分開。長度補償代碼為H，半徑補償代碼為D。

38、刀尖半徑補償（Tool nose radius compensation）（T）

車刀的刀尖都有圓弧，為了精確車削，根據加工時的走刀方向和刀具與工件間的相對方位對刀尖圓弧半徑進行補償。

39、三維刀具補償（Three-dimension tool compensation）（M）

在多坐標聯動加工中，刀具移動過程中可在三個坐標方向對刀具進行偏移補償。可實現用刀具側面加工的補償，也可實現用刀具端面加工的補償。

40、刀具壽命管理（Tool life management）

使用多把刀具時，將刀具按其壽命分組，並在CNC的刀具管理表上預先設定好刀具的使用順序。加工中使用的刀具到達壽命值時可自動或人工更換上同一組的下一把刀具，同一組的刀具用完后就使用下一組的刀具。刀具的更換無論是自動還是人工，都必須編製梯形圖。刀具壽命的單位可用參數設定為“分”或“使用次數”。

41、自動刀具長度測量（Automatic tool length measurement）

在機床上安裝接觸式感測器，和加工程序一樣編製刀具長度的測量程序（用G36，G37），在程序中要指定刀具使用的偏置號。在自動方式下執行該程序，使刀具與感測器接觸，從而測出其與基準刀具的長度差值，並自動將該值填入程序指定的偏置號中。

42、極坐標插補（Polar coordinate interpolation）（T）

極坐標編程就是把兩個直線軸的笛卡爾坐標系變為橫軸為直線軸，縱軸為迴轉軸的坐標系，用該坐標系編製非圓型輪廓的加工程序。通常用於車削直線槽，或在磨床上磨削凸輪。

43、圓柱插補（Cylindrical interpolation）

在圓柱體的外表面上進行加工操作時（如加工滑塊槽），為了編程簡單，將兩個直線軸的笛卡爾坐標系變為橫軸為迴轉軸（C），縱軸為直線軸（Z）的坐標系，用該坐標系編製外表面上的加工輪廓。

44、虛擬軸插補（Hypothetical interpolation）（M）

在圓弧插補時將其中的一個軸定為虛擬插補軸，即插補運算仍然按正常的圓弧插補，但插補出的虛擬軸的移動量　並不輸出，因此虛擬軸也就無任何運動。這樣使得另一軸的運動呈正弦函數規律。可用於正弦曲線運動。

45、NURBS插補（NURBS Interpolation）（M）

汽車和飛機等工業用的模具多數用CAD設計，為了確保精度，設計中採用了非均勻有理化B-樣條函數（NURBS）描述雕刻（Sculpture）曲面和曲線。因此，CNC系統設計了相應的插補功能，這樣，NURBS曲線的表示式就可以直接指令CNC，避免了用微小的直線線段逼近的方法加工複雜輪廓的曲面或曲線。

46、返回浮動參考點（Floating reference position return）

為了換刀快速或其它加工目的，可在機床上設定不固定的參考點稱之為浮動參考點。該點可在任意時候設在機床的任意位置，程序中用G30.1指令使刀具回到該點。

47、極坐標指令編程（Polar coordinate command）（M）

編程時工件尺寸的幾何點用極坐標的極徑和角度定義。按規定，坐標系的第一軸為直線軸（即極徑），第二軸為角度軸。

48、提前預測控制（Advanced preview control）（M）

該功能是提前讀入多個程序段，對運行軌跡插補和進行速度及加速度的預處理。這樣可以減小由於加減速和伺服滯后引起的跟隨誤差，刀具在高速下比較精確地跟隨程序指令的零件輪廓，使加工精度提高。預讀控制包括以下功能：插補前的直線加減速；拐角自動降速等功能。預讀控制的編程指令為G08P1。不同的系統預讀的程序段數量不同，16i最多可預讀600段。

49、高精度輪廓控制（High-precisioncontour control）（M）High-precision contour control 縮寫為HPCC。

有些加工誤差是由CNC引起的，其中包括插補后的加減速造成的誤差。為了減小這些誤差，系統中使用了輔助處理器RISC，增加了高速，高精度加工功能，這些功能包括：①．多段預讀的插補前直線加減速。該功能減小了由於加減速引起的加工誤差。②．多段預讀的速度自動控制功能。該功能是考慮工件的形狀，機床允許的速度和加速度的變化，使執行機構平滑的進行加/減速。高精度輪廓控制的編程指令為G05P10000。

50、AI輪廓控制/AI納米輪廓控制功能（AI Contour control/AI nanoContour control）（M）

這兩個功能用於高速、高精度、小程序段、多坐標聯動的加工。可減小由於加減速引起的位置滯后和由於伺服的延時引起的而且隨著進給速度增加而增加的位置滯后，從而減小輪廓加工誤差。這兩種控制中有多段預讀功能，並進行插補前的直線加減速或鈴型加減速處理，從而保證加工中平滑地加減速，並可減小加工誤差。在納米輪廓控制中，輸入的指令值為微米，但內部有納米插補器。經納米插補器后給伺服的指令是納米，這樣，工作台移動非常平滑，加工精度和表面質量能大大改善。程序中這兩個功能的編程指令為：G05.1 Q1。

51、AI高精度輪廓控制/AI納米高精度輪廓控制功能（AI high precisioncontour control/AI nano high precision contour control）（M）

該功能用於微小直線或NURBS線段的高速高精度輪廓加工。可確保刀具在高速下嚴格地跟隨指令值，因此可以大大減小輪廓加工誤差，實現高速、高精度加工。與上述HPCC相比，AI HPCC中加減速更精確，因此可以提高切削速度。AI nano HPCC與AI HPCC的不同點是AI nanoHPCC中有納米插補器，其它均與AI HPCC相同。在這兩種控制中有以下一些CNC和伺服的功能：插補前的直線或鈴形加減速；加工拐角時根據進給速度差的降速功能；提前前饋功能；根據各軸的加速度確定進給速度的功能；根據Z軸的下落角度修改進給速度的功能；200個程序段的緩衝。

程序中的編程指令為：G05 P10000。

52、DNC運行（DNC Operation）

是自動運行的一種工作方式。用RS-232C或RS-422口將CNC系統或計算機連接，加工程序存在計算機的硬碟或軟盤上，一段段地輸入到CNC，每輸入一段程序即加工一段，這樣可解決CNC內存容量的限制。這種運行方式由PMC信號DNCI控制。

53、遠程緩衝器（Remote buffer）

是實現DNC運行的一種介面，由一獨立的CPU控制，其上有RS-232C和RS-422口。用它比一般的RS-232C口（主板上的）加工速度要快。

54、DNC1

是實現CNC系統與主計算機之間傳送數據信息的一種通訊協議及通訊指令庫。DNC1是由FANUC公司開發的，用於FMS中加工單元的控制。可實現的功能有：加工設備的運行監視；加工與輔助設備的控制；加工數據（包括參數）與檢測數據的上下傳送；故障的診斷等。硬體的連接是一點對多點。一台計算機可連16台CNC機床。

55、DNC2

其功能與DNC2基本相同，只是通訊協議不同，DNC2用的是歐洲常用的LSV2協議。另外硬體連接為點對點式連接，一台計算機可連8台CNC機床。通訊速率最快為19Kb/秒。

56、高速串列匯流排（High speed serial bus）（HSSB）

是CNC系統與主計算機的連接介面，用於兩者間的數據傳送，傳送的數據種類除了DNC1和DNC2傳送的數據外，還可傳送CNC的各種顯示畫面的顯示數據。因此可用計算機的顯示器和鍵盤操作機床。

57、乙太網口（Ethernet）

是CNC系統與乙太網的介面。FANUC提供了兩種乙太網口：PCMCIA卡口和內埋的乙太網板。用PCMCIA卡可以臨時傳送一些數據，用完后即可將卡拔下。乙太網板是裝在CNC系統內部的，因此用於長期與主機連結，實施加工單元的實時控制.

2020年12月14日，位列2020年全球AI專利排行榜TOP100第37位。