無菌灌裝設備
無菌環境中包裝物品的設備
無菌灌裝設備，指將滅菌的物品在無菌環境中包裝的設備。如無菌塑袋灌裝機。
無菌塑袋灌裝機的作用是將經過滅菌的食品（奶製品等）在無菌環境中包裝，封閉在經過殺菌的容器中，以期在不加防腐劑、不經冷藏的條件下得到較長的貨架壽命。
無菌塑袋灌裝機必須達到如下要求：
2．容器與產品接觸的表面在灌裝前必須經過滅菌，滅菌的效果與滅菌前容器表面的污染程度有關。
3．在灌裝過程中，產品不得受到來自任何設備部件或周圍環境等外在條件的污染。
4．封合必須在滅菌區域內進行，防止微生物的污染。
產品達到A級或B級商業無菌要求
按《液體食品包裝設備驗收規範》（徵求意見稿）檢驗方法如下：
（1）菌落總數測定按GB4789．2規定進行。
（2）大腸菌群測定按GB4789．3規定進行。
（3）沙門氏菌檢驗按GB4789．4規定進行。
（4）志賀氏菌檢驗按GB4789．5規定進行。
（5）金黃色葡萄球菌檢驗按GB4789．10規定進行。
（6）溶血性鏈球菌檢驗按GB4789．11規定進行。
（7）黴菌和酵母計數按GB4789．15規定進行。
（8）無菌A級、無菌B級和熱灌裝設備所包裝的液體食品的微生物增殖檢驗。
a．將全部樣品在36±1℃條件下保溫7天；
b．目視檢出漲包（袋，瓶）、泄露的單位樣品，記錄數量；
c．打開其餘全部樣品進行pH值測定和感官檢查，檢出pH值與多數樣品的正常值相差0．2以上和感官檢查有疑點（渾濁、沉澱、色澤變化、嗅覺或味覺變化等）的樣品，進行塗片染色鏡檢。用革蘭氏染色法染色、鏡檢，至少觀察5個視野，判斷是否有微生物增殖現象。將有微生物增殖的樣品記錄數量；
d．將b和c記錄的數量相加得出微生物增殖指標不合格樣品的總數。
（9）遊離性余氯檢驗按GB5750中37．1節的規定進行。
（10）H2O2的殘留量檢驗按GB14891．9附錄A中規定進行。
設備具有較好的適應性
（1）灌裝容量範圍寬
當前國內外較好設備的灌裝容量為120~550ml/袋。
（2）對包材的適用性強
較好的設備能夠適應較寬範圍的包材，這樣可使用戶對包材有較多的選擇餘地。
自動控制系統
設備能夠自動完成包裝材料的輸送、成型、封口動作，擁有較寬的灌裝範圍，並達到較高的包裝速度。
當前國內外較好設備的生產能力為6000~7000袋/小時。
獨立的自動CIP裝置
用於生產前後的鹼溶液、酸溶液、無菌水的清洗以及高溫蒸汽的殺菌。
系統的故障報警與保護
為保證灌裝機生產出合格的產品，系統應有合適的報警系統，以確保系統發生故障時能夠及時發出報警信號，並做出相應的聯動保護，如：停止灌裝、停機等。
較低的能源消耗
電、壓縮空氣、蒸汽、水等能源的消耗量應較小，以降低用戶的使用成本。
破漏袋率較低
設備達到萬分之一左右的破漏袋率是性能比較好的。如果破漏袋率低於千分之一，則該設備應視為不合格。
潔凈室在無菌生產中的應用已有數十年的歷史。隨著科技和工藝的進步，目前潔凈室已在飲料廠被廣泛應用，從而使飲料產品生產的衛生性及安全性在不斷提高。
空氣潔凈室根據空氣中控制對象分為兩類：控制塵埃者稱為無塵室（IndustrialClean?Room），通常工業用。控制微生物者稱為無菌室（Bio－CleanRoom），在食品工業上應用，即防止微生物污染。在無菌狀態下加工及包裝，不用防腐劑，以求維持一定時間內食品不會腐敗變質，保持新鮮度及原有風味並延長風味時間為目的。
無菌室的潔凈度，一般從100至100，000級，級數的定義是以每立方英尺空氣中所含微塵粒徑大於0．5μm的粒子總數為基準。飲料工廠的空氣潔凈室，一般級數設計在10，000左右，充填包裝作業可能嚴格控制在100，而原料調配，加工及殺菌區建議在100，000級。為維持潔凈室內正壓，一般是排氣量較外界進氣量少25%左右，無菌室與一般房間的必要壓差要求在200Pa，而潔凈級數不同的無菌室互相之間要求在66．66Pa。無菌風過濾器又稱HEPA過濾器，它是過濾器中的超高性能過濾器，對0．3μm以上空氣粒子的捕集效率達99．995%以上，除過濾致病菌外，空氣中所有微生物幾乎可全部濾除而達到絕對過濾。
無菌加工的飲料包裝技術主要應用於可連續輸送的流體食品，無菌過程是非常複雜的連續式生產過程，在這過程中任何一項失誤或產品的微生物再污染，都會影響整個無菌系統的失敗，同時影響整批產品的衛生安全。目前，潔凈概念在無菌灌裝機安全生產方面有著非常重要的應用。包裝系統內必須建立併產生一個無菌潔凈環境，使已殺菌產品能在此區域內灌裝到無菌的包裝容器中，然後密封。目前康美包灌裝機能建立一個穩定的100級的潔凈環境。從而保證無菌生產。無菌風的產生，使正壓的無菌層流空氣能達到所需的潔凈度。康美包灌裝機使用一道過濾網，兩個HEPA精密過濾網，充分保證了無菌層流空氣。同時在生產之前會對過濾網進行殺菌，從而保證無菌風的有效。
