精益生產管理諮詢

十大法寶1、現場基礎管理——“6S”和可視化管理。2、標準化——沒有標準化，就沒有改善。3、如果你只學一個日語，請學“KAZIEN”（快速改善——KAZIEN、基本質量問題改善——“8D”改善法、複雜問題改善方法——六西格瑪DMAIC、思考：你平時如何改善？）。4、價值流程圖（VSM）分析。5、工欲善其事，必先利其器——全員維護好設備。6、均衡生產和同步化。7、防錯——Poka-yoke。8、看板——Kanban。9、快速換模SMED。10、良好的供應商合作，長期戰略合作供應商關係。八大特點1、拉動式準時化生產“準時化”生產方式是指運用多種管理方法、手段，對生產過程中的“人、機、料、法、環、側”諸要素進行優化組合，做到以必要的勞動，確保在必要的時間內，按必要的數量，生產必要的零部件，以期達到杜絕超量生產，消除無效勞動，降低成本，提高產品質量，用最少的投入，實現最大產出的生產方式。①以最終用戶的需求為生產起點。②強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件可以立即進入下一道工序。③組織生產線依靠看板的形式，即由看板傳遞工序間需求信息(看板的形式不限，關鍵在於能夠傳遞信息)。④生產中的節拍可由人工干預、控制，保證生產中的物流平衡(對於每一道工序來說，即為保證對后工序供應的準時化)。⑤由於採用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上只作最終產品的生產計劃，過程中各個生產單元自主協調則極為必要。2、不斷求新、務實、強調整體性和自我完善精益生產的管理目標和管理深度沒有止境，它是根據企業的方針目標，從初級低層次逐步向高級高層次發展，而且是一個不斷完善自我提高的過程，從工序分析、時間分析、動作分析、設備分析開始，到生產要素的組合、管理方案的確定，是一個不斷求新選優的過程。精益生產方式綜合配套地運用多種現代化管理方式和管理技術，強調發揮整體功能，所以既要求各項專業管理有明確的分工，又重視相互之間的配合協作。在現場運行過程中，一個問題解決，還會出現新的問題。如果要不斷地提高，就必須把今天實現的目標，作為明天開拓的起點，去不斷地追求新的目標。3、同步化作業精益生產方式具有鮮明的統一意志、統一行動和同步化作業的特點。它是以貫徹標準作業為基礎，按著人工作業負荷率進行多機床操作、多工序管理的勞動組合和以規定的在制品的定額和成品儲備定額為標準，以工序間實現“一個流”，以看板物流運輸為手段，實行生產過程的同步化作業。即各生產線按同一生產節拍，同時作業、同時休息、同時搞5S活動，做到： ①在同一時間內，生產相同數量的同一品種的零件。②總成的產出與零件的加工、毛坯的投入同步。③、前方與後方協同作業，前方的生產與後方的服務圍繞著“準時化”生產的要求同步進行。4、自我約束與制度控制相結合一個球隊要想在比賽中獲勝，主要靠兩條：一是個人技術精湛，二是全隊配合默契。這兩條都是與球隊教練的引導分不開的。只有通過教練的嚴格要求和自己的艱苦訓練，才能到達個人技術精湛、全隊配合默契的境地。企業也是一樣，生產活動就是制度控制與自我約束相結合的過程。企業的管理者就如同球隊的教練，他一方面制定作業標準，並在現場中加以指導，使操作者嚴格執行作業標準，另一方面培養操作者的協作精神。員工如同隊員，要在生產實踐中不斷提高技術水平和思想水平，把個人精湛的技術融於集體行動之中，從而構成企業實力的原動力。5、充分發揮整體功能精益生產方式是一項複雜的系統工程，是管理思想、管理組織、管理方法、管理手段和人員素質總體功能的反映，是一種以現場為載體，人、機、料、法、環、測高效運行的工作體系。實行生產準時化、負荷均衡化、多工序管理、多機床操作、庫存管理技術、看板管理及合理物流，使工序間在制品一個流。開展現場5S活動保證生產現場成為優質、高效、低耗、安全且團結和諧的有機整體。6、全面質量管理①強調質量是生產出來的而非檢驗出來的，由過程質量管理來保證最終質量。 ②生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行，重在培養每位員工的質量識，保證及時發現質量問題。 ③如果在生產過程中發現質量問題，根據情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現對不合格品的無效加工。 ④對於出現的質量問題，一般是組織相關的技術人員與生產人員作為一個小組，一起協作，儘快解決。7、團隊工作法①每位員工在工作中不僅是執行上級的命令，更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。 ②、組織團隊的原則並不完全按行政組織來劃分，而主要根據業務的關係來劃分。 ③團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調、順利進行。 ④團隊人員工作業績的評定受團隊內部評價的影響。 ⑤團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。 ⑥團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬於不同的團隊。8、并行工程①在產品的設計開發期間，將概念設計、結構設計、工藝設計及最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。②各項工作由與此相關的項目小組完成，進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息並協調解決出現的問題。③依據適當的信息系統工具，反饋與協調整個項目的進行，利用現代CIM技術，在產品的研製與開發期間，輔助項目進程的并行化。

管理模式

精益生產管理模式的基礎在於持續不斷地改善，這包含了三層意思：一是生產過程中的不斷改善，無論是整體還是局部，都有改進和提高的空間，在產品質量、生產方式、管理模式等方面都需要不斷完善；二是杜絕浪費，任何工作只要對提高價值沒有幫助，都應該視為浪費，應該通過全體員工的努力來不斷消除，最終杜絕；三是持續改善，對於生產經營中遇到的問題，先易后難，逐步改善和提高，不懈努力進行長期積累，從而獲取最後的勝利。

中國設備管理協會全面生產維護委員會委員、高級顧問。十多年著名外企公司精益生產、TnPM、TPM項目管理經驗。

專註於ISO/TS16949、QS9000、ISO14001、OHSAS18001體系的研究和評審。專註於TnPM管理為平台的五階六維入階評價體系的研究與評價。曾獲全國QC二等獎，省級QC一等獎；省級優秀設備改造一等獎；公司青年崗位成才一等獎，最佳培訓師。

歷任上汽通用五菱汽車股份有限公司設備主管工程師、生產物流主管、車間值班經理、技術副經理、精益生產技術支持副經理、生產控制經理、生產維修經理。

專長：精益生產（Lean Production）管理體系全面培訓及在生產現場組織推進、TPM/TnPM管理體系全面培訓及在生產現場組織推進、供應鏈管理培訓及在生產現場組織推進、企業管理培訓、工業工程（IE）管理、現場管理、績效管理及評估、ISO/TS16949、QS9000、ISO14001、OHSAS18001體系的研究和評審、TPM/TnPM管理為平台的五階六維入階評價體系的研究與評價。

主要論著：編著《行為規範好處多》、《企業管理雜誌》發表論文《不要被春天的太陽殺死》、《材料保護》發表論文《塗裝前磷化除渣系統改造方案比較分析》、主編企業內部TPM培訓教材、編寫企業內部精益生產管理體系培訓教材等。

諮詢指導管理提升的部分企業有：中國石化齊魯股份有限公司烯烴廠、中國石化茂名分公司、馬鞍山鋼鐵股份有限公司、南京地鐵運營分公司、蒙牛低溫鮮奶本部北京事業部、鄭州自來水總公司、江蘇儀征雙環活塞環有限公司、廣州本田汽車有限公司、廣州汽車工業集團有限公司、東風商用車公司、博世汽車柴油系統股份有限公司、無錫蠡湖葉輪製造有限公司、聯壯化工有限公司、湖南永州零陵捲煙廠、中國人民解放軍某工廠。

精益生產是實操性很強的生產管理技術，在其實施的過程中主要常用以下管理工具：

1、價值流分析(VSM)

精益生產始終圍繞著價值這個核心，關於價值有兩個層面：

①客戶需要支付的價值，

②客戶願意多付的價值(增值)。

精益生產的價值更趨向於第②個層面。價值流分析就是通過價值的2個層面對產品生產流程中的要素進行界定，首先去除浪費(客戶不支付的)，進而縮減客戶不願意多付的要素，從而實現設備和員工有效時間的最大化和價值最大化。

2、標準化作業(SOP)

標準化是生產高效率和高質量的最有效管理工具。生產流程經過價值流分析后，根據科學的工藝流程和操作程序形成文本化標準，標準不僅是產品質量判定的依據，也是培養員工規範操作的依據。這些標準包括現場目視化標準、設備管理標準、產品生產標準及產品質量標準。精益生產要求的是“一切都要標準化”。

3、5S與目視化管理

5S(整理Seiri、整頓Seiton、清掃Seiso、清潔Seiketsu、素養Shitsuke)是現場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養提升的有效工具。5S成功的關鍵是標準化，通過細化的現場標準和明晰的責任，讓員工首先做到維持現場的整潔，同時暴露從而解決現場和設備的問題，進而逐漸養成規範規矩的職業習慣和良好的職業素養。

4、全員設備保全(TPM)

全員設備保全(TPM)是準時化生產的必要條件，目的是通過全員的參與實現設備過程式控制制和預防。TPM的推行首先要具備設備的相關標準，如日常維護標準、部件更換標準等，隨之就是員工對標準的把握和執行。TPM推行的目的是事前預防和發現問題，通過細緻到位的全面維護確保設備的“零故障”，為均衡生產和準時化生產提供保障。

5、精益質量管理(LQM)

精益質量管理(LQM)更關注的是產品的過程質量控制，尤其是對於流程型產品，在制品質量不合格和返工會直接導致價值流的停滯和過程積壓，因此更需要產品過程質量的控制標準，每個工序都是成品，堅決消除前工序的質量問題后工序彌補的意識。

6、TOC技術與均衡化生產

均衡化生產是準時化生產(JIT)的前提，也是消除過程積壓和價值流停滯的有效工具。對離散型產品而言，TOC(瓶頸管理)技術是實現均衡化生產的最有效技術，TOC的核心就是識別生產流程的瓶徑並解除，做到工序產能匹配，提升整個流程的產能，瓶頸工序決定了整個流程的產能，系統中的要素不斷變化，流程中的瓶頸也永遠存在，需要持續改善。

7、拉動式計劃(PULL)

拉動是精益生產的核心理念，拉動式計劃(PULL)就是生產計劃只下達到最終(成品)工序，后工序通過展示板的形式給前工序下達指令拉動前工序，后工序就是客戶，這樣就避免了統一指揮因信息不到位所造成的混亂，同時也實現了各工序的自我管理，生產流程中物流管理也是通過拉動式計劃實現。拉動的理念同樣也適用於管理工作的流程管理。

8、快速切換(SMED)

快速切換的理論依據是運籌技術和并行工程，目的是通過團隊協作最大程度地減少設備停機時間。產品換線和設備調整時，能夠最大程度壓縮前置時間，快速切換的效果非常明顯。

9、準時化生產(JIT)

準時化生產(JIT)就是在需要的時間、按需要的量、生產客戶需要的產品，JIT是精益生產的最終目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要條件，JIT是應對多品種小批量、定單頻繁變化、降低庫存的最有效工具。

10、全員革新管理(TIM)

全員革新(TIM)是精益生產的循環和持續改進，通過全員革新不斷發現浪費，不斷解除浪費，是持續改善的源泉，是全員智慧的發揮，通過改善的實施也滿足了員工“自我價值實現”的心理需求，進而更加激發員工的自豪感和積極性。該工具的實施需要相關的考核和激勵措施。

1、精益生產管理的基本原則：最重要的兩項就是以自己的組織為榮，與對工作的熱忱。

2、有良好的管理才能吸引最優秀的工作人員，並引導他們，讓他們各展其才。

3、謀划發展的戰略必須具有一定的前瞻性，預示未來的方向。同時要保持整體性，不可讓偏見支配了發展戰略。

4、要立即行動。如果你不能在未來七十二小時開始，你就永遠不會開始。勝利者都是實事求是的理想實踐家，他們奉為聖旨的一句格言是：“現在就行動。”“不要考慮過多。”“立即下決定，不思前顧后。”“每天檢討進度，快速行動。”“要快速得令人刮目相看。”沒有徹底的行動就不會有傑出的成就。會動腦筋、有很好的想法，但沒有實際行動，這種人是不可能成為優秀的管理人才的。

5、不要退而求其次。安於平庸是最大的敵人，唯一的辦法是追求卓越。卓越是一種毫釐之間的競爭，沒有一件事是具有決定性的，但一千件事，一萬件事，每一件事只要做得稍為好一點，積累起來就是讓人忘不了的感動和榮譽——還有忠誠度。“我們不要求每一件事都做得百分之一百好，而是要求一千件事情里能有百分之一的改善。”

6、不管是私人企業或政府機構、大公司或者小企業，我們發現要創造與維持卓越的經營級效，只有兩個方法。第一個方法是透過完善的服務和卓越的品質，給予顧客特別的照顧；第二個方法就是不斷創新。

7、要讓組織中的每一位成員知道，他們每一個人都應該擔負、並分享責任。沒有任何事可以推託為“別人的責任”。任何人發現什麼事該做，就應當仁不讓，負起責任來。並禁止這樣的行為：當時不指出問題所在，而事後只會指責、埋怨別人的行為。

8、情況許可的話，就設法引發內部競爭和比較。從紙上作業看，內部競爭不僅不需要，而且十分浪費，但在真實世界及長期眼光看，內部競爭是保持繼續成功的動。

9、別太相信自己的記性，假如你不把事情寫下來，即使你最想做的事，你可能都會遲遲無所行動。要養成這樣一個習慣：將全天中值得注意的事情以及發生的問題，採用筆記本式的連續記載方式一一作好記錄，這將給你的工作帶來埤益。

10、精益生產管理的最重要原則：作為一個決策者，絕不能對任何人承諾你辦不到的事情。

1、選擇要改進的關鍵流程

精益生產方式不是一蹴而就的，它強調持續的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。

2、畫出價值流程圖

價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪製完目前狀態的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續的流程，各種類型的拉動系統，均衡生產以及縮短工裝更換時間，生產周期被細分為增值時間和非增值時間。

3、開展持續改進研討會

精益遠景圖必須付諸實施，否則規劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什麼(What)，什麼時候（When）和誰來負責（Who），並且在實施過程中設立評審節點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續改進生產流程的方法主要有以下幾種：消除質量檢測環節和返工現象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產計劃；減少生產準備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。

4、營造企業文化

雖然在車間現場發生的顯著改進，能引發隨後一系列企業文化變革，但是如果想當然地認為由於車間平面布置和生產操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現實的。文化的變革要比生產現場的改進難度更大，兩者都是必須完成並且是相輔相成的。許多項目的實施經驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產方式的改善和企業文化的演變結合起來。

傳統企業向精益化生產方向轉變，不是單純地採用相應的“看板”工具及先進的生產管理技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發生改變。精益化生產之所以產生於日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業文化有相當大的不同。

5、推廣到整個企業

精益生產利用各種工業工程技術來消除浪費，著眼於整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業，使操作工序縮短，推動式生產系統被以顧客為導向的拉動式生產系統所替代。

總而言之，精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力於改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同時也最大限度的降低庫存。

由傳統企業向精益企業的轉變不可能一蹴而就，需要付出一定的代價，並且有時候還可能出現意想不到的問題。但是，企業只要堅定不移走精益之路，大多數在6個月內，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，並且享受精益生產帶來的好處。